钢铁是国民经济重要基础产业,中国粗钢产量从建国初期的15.8万吨到2013年上半年的3.9亿吨,平均以每年70倍速度增长,产量多年居世界第一;但是钢铁产业技术水平和物耗水平并没有相应提高,和国际先进水平相比有20%差距,高投入低产出矛盾以及对环境不利影响日益凸显;特别是2001年12月成为WTO正式成员后,国内外市场边界消失,市场竞争更加激烈。2011年下半年以来,国内钢铁业一直在盈亏线附近徘徊,2013年上半年中钢协86家会员企业有35家亏损,亏损面40.7%;行业“严冬”下,控制钢铁产量和改善供需结构成为钢铁行业调整重点,国家多部委联合制定化解产能过剩行业总体解决方案即将出台,外部环境变化对炼钢厂生存与发展提出严峻挑战。炼钢厂因为地形所限,装备多于同规模企业,物流时间比其他厂多出近1小时;此外,钒钛磁铁矿冶炼资源特性导致进厂铁水硫高、碳低、温低,需要比同类企业投入得更多才能达到相同质量水平,因此物耗能耗较高;这些不利因素提高了生产成本,降低了市场竞争力。针对上述问题,炼钢厂战略管理者通过企业利益相关者识别与管理、人力资源优化及管理模式创新、生产过程精细化管理,针对市场需求新产品开发,以及发展以“三废”为代表的循环经济、开展以节水节电为代表的节能降耗、作好以转炉煤气为代表的余热余能综合利用、实施除尘系统升级换代改造等全方位、全系统对标挖潜工作。物流时间从298min降至265min,降低33min;全厂综合能耗从“十·五”53.023kgce/t钢、“十一·五”12.84kgce/t钢直至“十二·五”开局两年的9.781kgce/t钢,实现持续走低;环保设施同步运行率99.86%,烟粉尘捕集率99.5%;节能减排与发展循环经济工作取得阶段成效。在两眼向内挖潜同时,通过与清洁生产标准及国内先进企业对标,了解与国家制度符合情况及先进水平差异,找到行业中地位,在此基础上制定了推进以钢渣深度开发利用为代表的循环经济工作、自动炼钢技术研究应用为代表的工艺技术创新应用工作、降低物流时间为代表的生产过程精细化管理工作、以技术和管理手段提高节能降耗水平、以低温冶金理论指导快速高效生产等下阶段发展目标,力争“十二·五”末综合能耗降至7.5kgce/t钢以下,实现“少投入、多产出、低污染、零排放、高效益、可持续发展”目标,以绿色钢铁助建“美丽中国”。