注塑可以大批量连续生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的精密注塑件,充分显示出注塑零件的薄壁化、轻量化、精密化和高效化的优点,这是其它工艺方法所不能比拟的。但是在传统的注塑生产中,工艺参数的改进只能凭借经验进行判断,缺乏科学的理论指导。利用计算机数值模拟软件,对注塑生产中的充型和凝固过程进行数值模拟,预测注塑件的填充状态,温度分布,注塑件内部缺陷产生的位置和大小,得到最佳的注塑工艺参数。为工艺参数的改进提供了理论依据,提高了注塑件的成品率,增强了企业在市场的竞争能力。本课题研究的注塑件,是沈阳某电器厂生产的壳体零件,其结构较为复杂,有多个孔和凹槽,生产难度较大。利用Moldflow软件,针对注塑成型的充填,保压过程进行模拟仿真,并运用正交试验总结出了温度分布,体积收缩率等变化规律,并对注塑件的缩痕,翘曲等缺陷进行改善,优化出最佳的工艺参数为:熔体温度275℃、模具温度70℃、注射时间为1.5s,并设计了合理的保压曲线。在该工艺参数下进行注塑生产,并根据工厂的生产经验和模拟分析预测结果对缺陷采取相应措施,得到了高质量合格的壳体零件注塑件。通过注塑实验证明了计数机数值模拟的准确性,解决了壳体零件注塑件在生产中遇到的实际困难,产品的质量得到了提高,同时也为企业提高了经济效益和社会效益。