随着我国经济发展由高速增长阶段转向高质量发展阶段,国家提倡符合可持续发展要求的绿色制造、节能减排、保护环境。以精细化为指导思想的连铸设备制造在不断提高连铸坯质量的同时,做到持续发展并保护环境,是连铸设备今后技术发展的方向,也是我国目前连铸装备技术切合实际创新发展的主要目标。连铸机是现代钢铁企业生产中普遍采用的生产装备,扇形段是其关键设备之一,目前扇形段的制造过程存在装配工艺不规范,装配效率不高,装配质量难以控制等问题。尤其是扇形段装配后的开口度对铸坯的生产质量、可靠性及安全性有很大影响,因此有必要对扇形段的装配工艺进行研究,保证其开口度要求。本文以天津钢厂4#板坯连铸机扇形段为研究对象,主要研究扇形段精细化装配工艺及制造技术难点,对其装配精度进行分析,最终达到保证扇形段质量、降低生产成本、提高生产效率的目的。本文介绍了扇形段的主要结构及组成,对扇形段结构进行工艺性分析,制定扇形段装配系统工艺图。为保证扇形段辊面弧度要求以及开口度尺寸要求,控制扇形段装配质量,针对扇形段装配过程中开口度尺寸不好保证这一问题,进行装配信息建模、公差分配、装配尺寸链计算,分析各组成件公差对于目标的影响,给定主要组成件的制造公差,并验证给定公差合理性,进而采取适当的工艺措施,保证装配精度实现。为保证扇形段的辊面弧度质量并提高装配效率,在比较传统对弧工艺的基础上,对扇形段的调弧工艺进行了改进,提出一种新的对弧工艺装备,减少了传统对中台方法调弧测量过程中基准多,累积误差大的问题,改进后调弧的方法测量基准从2个基准减少到1个,将用对中调弧的时间由传统方法的5天缩短至2天,在保证调弧质量的同时提高了生产效率。