随着微纳米科学技术的蓬勃发展,产品逐渐向精密化、微型化、轻量化方向发展,传统聚合物挤出成型技术也正朝着微型化方向发展,因此出现了聚合物微挤出成型技术。小截面管材(截面尺寸较小,介于微管和普通管材之间),无论是单腔还是多腔等各种形状的管材,都已经深入日常生产生活中。如今小截面管材越来越多地应用到医用导管、聚合物光纤和汽车油气路塑料管领域,面对良好的市场需求和相对不够成熟的成型技术,小截面管材的挤出成型研究刻不容缓。本文首先利用HAKKE转矩流变仪,对实验材料聚丙烯(PP6262)进行流变测试,分析其加工性能,讨论非牛顿指数的变化,研究温度和粘度的关系;并确定本构模型参数,并测定不同螺杆转速下的体积流量。其次,根据管材设计准则及相关经验,设计小截面管材(外径9mm,壁厚2mm)挤出流道参数,利用POLYFLOW软件对流道进行数值模拟,分析压力场,速度场和挤出胀大的情况,以便选择合理的结构参数。再次,设计加工小截面管材挤出模具,在此基础上,利用HAKKE转矩流变仪,搭建挤出实验平台。实验中熔体能连续挤出,获得相应管材制品,并通过熔体压力实验值和模拟值对比,验证聚合物流变理论的正确性,同时针对实验出现的现象进行分析。最后,随着微管在市场的需要越来越大,在小截面管材模具和实验基础上,研究单腔微管挤出成型技术。为得到单腔微管挤出制品(外径1.5mm,壁厚0.2mm),先利用POLYFLOW软件对流道结构参数(压缩角和定型段长度)进行数值模拟,选择最佳的结构参数;使用该流道结构参数,选择正交试验的方法,以工艺参数为因素,管径和壁厚为评价指标,进行数值模拟,选出最佳工艺参数组合。在最佳工艺参数组合的基础上,采用单因素分析法,分别分析工艺参数(注气压力、体积流量和牵引速度)对管径和壁厚、挤出胀大(出口速度)以及机头压力的影响。