随着现代制造业的不断进步,汽车制造业等领域朝着精密与超精密方向发展,关键零部件的表面质量等要求越来越高。金属切削毛刺作为精密加工中的一种常见现象,制约零部件表面质量的提高。本文基于大批量精密加工滑动轴承过程中形成毛刺,影响滑动轴承使用性能的工程背景,进行了主动抑制毛刺的研究工作。建立毛刺评价标准,探究不同影响因素对毛刺高度的影响规律,优选切削参数,深入分析毛刺形成机理,最终实现主动抑制毛刺。建立大批量精密加工滑动轴承过程中不同加工工序的毛刺评价标准。基于工程实际镗削用量0.06mm并结合瑞利判据,建立毛刺评价标准:钻削毛刺高度不超过60μm,车削毛刺高度不超过10μm。探究各因素对钻削毛刺高度的影响规律,优选钻削参数。进行钻削正交试验,探究不同影响因素对交叉孔毛刺高度的影响规律,综合评估最优钻削参数,建立毛刺高度预测模型。试验结果表明:钻削速度、进给量、顶角和横刃宽度对毛刺高度有显著影响,后角对毛刺高度影响不大;最优钻削参数为:进给量0.042mm/r,横刃宽度0.2mm,钻削速度8.82m/min,顶角108°,后角15°,此时毛刺高度为30.8μm;预测模型平均误差9.1%,满足预测要求。探究各因素对车削毛刺高度的影响规律,优选车削参数。进行断续车削正交试验,探究不同影响因素对断续车削毛刺高度的影响规律,综合评估最优车削参数,建立毛刺高度预测模型。试验结果表明:进给量对毛刺高度有显著影响,切削速度和前角对毛刺高度影响不大;最优车削参数为:进给量0.05mm/r,切削速度114.35m/min,前角8°,此时毛刺高度为8.3μm;预测模型平均误差12.6%,满足预测要求。深入分析毛刺形成机理,建立毛刺高度理论模型。深入分析交叉孔毛刺形成机理,结合力学分析建立钻削毛刺高度理论模型。深入分析断续车削毛刺形成机理,结合滑移线场理论建立车削毛刺高度理论模型。分析结果表明:交叉孔毛刺高度与钻头钻出工件角度有关,钻出角度越大,毛刺高度越小。当刀具切出横孔终端面且主切削力由正变负时,形成断续车削毛刺。断续车削毛刺高度与主切削力的径向分力有关,径向分力越小,毛刺高度越小。本文建立的毛刺评价标准及推荐的最优切削参数,达到了主动抑制毛刺的目的,在工程实践中得到了应用;分析得到的毛刺形成机理为工程实践提供了理论支撑。