针对航空航天、国防军工、汽车等行业复合材料零部件尺寸大型化、结构复杂化、内在致密化的要求,传统浸渍工艺对于厚度小的层压件浸透较容易,而对于大型、厚壁的三维织造制件往往无法浸透,底部和边角无法达到,导致预制件中存在气泡、流动死角等缺陷,同时对原材料和模具的要求较高,预制件致密性差和可靠性低。传统的浸渍方法都是由外向内,即树脂沿预制件的表面向预制件的内部浸润,树脂在预制件表层流动较快,厚度方向渗透较慢,导致树脂流动不均衡,出现浸渍不均匀的现象,影响充模效果、制品质量以及性能。本文研究基于真空辅助树脂模塑工艺,在预制件中预设树脂流通通道,做到内外一体化浸渍的三维织造复合材料成形方法。通过在预制件中预设树脂流通通道,使树脂由外向内浸渍的同时,也能沿着预置通道由内向外渗透,分散树脂的流通区域,可以减少干纤维的含量,使树脂在整个预制件中充模流动和渗透均匀,克服传统的缺陷,达到很高的浸渍性能。通过对渗透率的测量,得渗透率K=135mD,为厚壁件浸渍模拟提供准确的浸渍参数。通过三维织造成形单向板,结合力学拉伸试验方法,确定导向套外径、导向套布局、微孔直径等参数对复合材料拉伸强度的影响,改变导向套间距、导向套外径、微孔直径的参数值进行正交试验,当导向套间距为4mm,导向套外径为4mm,微孔直径为1.2mm时,复合材料拉伸强度最高。通过对试样进行冲击试验,确定导向套外径、导向套布局、微孔直径等参数对复合材料冲击强度的影响,改变导向套间距、导向套外径、微孔直径的参数值进行正交试验,当导向套间距为4mm,导向套外径为6mm,微孔直径为1.2mm时,复合材料冲击强度最高。通过对典型件工字梁成形过程进行浸渍模拟,比较传统浸渍和内外一体化工艺下浸渍时间,在两种工艺下制备工字梁并观察微观组织。内外一体化浸渍时间比传统浸渍节约了25%左右,并且有效克服了传统浸渍工艺中浸渍缺陷,提高了浸渍效率,能较好的满足复合材料件尺寸大型化、结构复杂化、内在致密化的要求。