近年来，汽车领域朝着节能和智能化方向不断发展，必然推动汽车制造向着轻量化、智能化向发展，伺服压力机顺势发展。伺服压机能够实现滑块运动灵活精确控制的特性，具备了冲压加工智能化、柔性化的要求。板料弯曲成形后都存在残余应力和弹性回复，因此弯曲回弹是板料在弯曲成形失去外力后发生的必然现象。回弹的结果与冲压件的装配精度、成形质量和几何尺寸可靠性等性能。影响回弹的原因有很多，难以给出一个精确的理论回弹值，本文通过运用正交试验法和有限元仿真技术,针对U形件的回弹进行研究,通过优化成形工艺参数，降低冲压件的回弹。　　本文主要包括以下研究工作：　　（1）在本文中，最常见的两种板材-低碳钢Q195钢和铝合金AL6061，作为研究对象。首先按照国标设计加工标准试样,设计并加工完成U形件回弹模具。本文对U形件的弯曲回弹问题进行了研究。首先，分析了弯曲变形阶段的理论原理和影响回弹的主要因素，并解释了蠕变与应力松弛的关系。蠕变实验是为了研究应力松弛与减少回弹之间的关系。进行蠕变实验，通过不同速度拉伸和多次定位移再加载的单向拉伸试验，深入研究材料本身性能。　　（2）精研正交试验法，首先选定要考察的工艺参数，将U形件的回弹角作为考核标准，通过正交试验，获得U形件在不同冲压速度、间歇时间、间歇次数及凹模圆角半径试验条件下的回弹数据，分析了不同工艺参数的影响主次及影响趋势,并对获得一组最优的成形工艺方案。　　（3）通过Dynaform软件模拟和分析U形件弯曲回弹，对冲压速度、凹模圆角半径与U形件回弹量之间的关系进行分析，通过对U形件模拟仿真，验证了正交试验结果的准确性，为实际生产工艺参数提供参考。