近年来,随着市场需求的多样性,人们个性化定制越来越普遍,面向订单型(Make to Order,MTO)的生产线被越来越多的制造型企业所应用。面向订单生产的重点以及难点是如何实现生产的平衡准时化。产线瓶颈分析和改善与暂存区配置优化对生产线平衡性能的提高有着至关重要的作用,而混流生产线上订单产品投产顺序的最优则是实现准时化的核心。本论文选题结合了作者的实习单位S公司在生产中急待解决的现实问题。本文重点研究了生产单元暂存区配置与混流总装线投产排序优化的问题。针对面向订单型企业运作方式和生产原则,通过在S公司的实习与调研,结合驱动器产品生产线的现状和问题展开了如下研究,研究成果对S公司改善驱动器生产线有重要的参考价值。驱动器生产线暂存区配置问题研究。首先,在产线瓶颈分析中找出了瓶颈工序,并提出改善思路及建议。其次,针对生产线各工序在制品较多的现状,建立驱动器组件电源板生产线系统仿真模型,利用试验设计(Design of Experiment,DOE)仿真优化方法,研究了生产线的最佳暂存区容量配比问题。分析了S公司驱动器产品混流总装配线现行投产排序方法中存在的问题和不足。结合生产实际提出了总装线投产排序优化目标,即以总装线上产品等待时间最小化、物料消耗速率波动最小化以及产品切换调整费用最小化为目标,设计了驱动器混流总装配线投产排序优化问题的多目标函数及相应的数学模型。在收集生产数据的基础上,运用遗传算法对总装线投产排序问题进行了仿真优化。结果显示,优化后的投产序列在保证物料平准化和减少切换费用的前提下,可以明显缩短生产制造周期,提高S公司驱动器产品对市场需求的响应速度。