内折叠是热轧无缝钢管斜轧穿孔中最容易发生的质量缺陷,且在后续生产工序中不能被完全消除,进而造成钢管降级使用或报废,严重影响企业的批量生产、产品质量和经济效益。因此系统研究2Cr13钢穿孔过程中不同工艺参数、调整参数对穿孔内折叠及轧卡形成倾向性的影响规律,提出减轻或防止穿孔内折叠的技术措施和工艺及调整参数的优化方案,无疑具有重要的理论和现实意义。本论文针对某钢管公司2Cr13钢无缝管实际生产中出现的内折叠缺陷,在测定2Cr13钢流变应力、抗拉强度和热塑性的基础上,借助于有限元软件Simufact,对典型规格2Cr13钢穿孔过程现有工艺进行三维弹塑性有限元模拟,分析穿孔过程中轧件的应力应变分布、损伤场、温度场、力能参数及内折叠缺陷形成的倾向性;通过Oyane韧性断裂损伤场模拟预测了 2Cr13钢的临界压下率范围,分析轧辊入口锥摩擦系数对轧制力和管坯中心轴向速度的影响规律;并在此基础上研究不同的穿孔工艺参数及调整参数对穿孔内折叠及轧卡倾向性的影响规律,得出的主要结论如下:（1）现行工艺穿孔时,在距离管坯前端面约80mm处,管坯中心点三向正应力均为拉应力且同时达到最大,最大横向、径向和轴向拉应力分别为87.3 MPa、12.39 MPa和53.38 MPa;在该处及其附近区域管坯中心发生了内撕裂,进而产生穿孔内折叠缺陷。（2）轧件的等效应变分布形态为:在穿孔准备段为“W”形,在穿孔段为“2U”形,辗轧段呈“倒（?）”形分布,表明2Cr13钢变形较难深透。（3）2Cr13钢临界压下率在6%～6.5%之间,穿孔不发生内折叠且二次咬入顺利的顶前压下率范围较窄,工艺调整范围较小。（4）轧辊入口锥摩擦系数增大,轧件的曳入力增大,轴向滑移减小,穿孔准备区辗轧次数减少,利于穿孔的二次咬入,同时减小轧辊磨损及内折叠的发生。因此,在实际生产中,应采用刻槽或滚花增加轧辊入口锥的摩擦系数。（5）将顶前压下率由原工艺的6.39%调整为5.75%,穿孔过程中轧件中心不发生内撕裂现象,不产生内折叠缺陷。优化的调整参数为:轧辊辊距BCK=133.6 mm,顶头前伸量b=89 mm。