碳纤维增强树脂基复合材料具有轻质高强、可设计性强和可适用于极端环境等诸多优异的性能,近年来受到航空航天制造领域的青睐。在众多复合材料制造技术中,预浸料-热压罐成型工艺具有构件受力均匀、成型质量高等优点,已成为航空用复材制造领域应用最广泛的一种工艺。然而,C型、L型等构件的R角区域在热压罐成型过程中极易产生褶皱缺陷,对构件的成型质量和使用性能产生严重的影响。为了有效减少R角区域褶皱缺陷的产生,提高构件成型质量,需对R角褶皱缺陷的形成机理进行深入研究。因此,本文旨在对热压罐成型过程中R角区域预浸料变形机理和褶皱缺陷的形成原因进行分析,设计测试方法对影响褶皱产生的两个主要因素——预浸料压实和层间滑移行为进行试验研究,以进行热压罐成型工艺方案的优化。本文的主要研究内容和结论如下:（1）首先通过热压罐工艺制备了国内外两种不同型号和层数预浸料的C型梁小型试验件,并利用金相法对所产生褶皱的区域进行了显微观察。其次对C型梁成型过程中R角区域预浸料的变形行为进行了分析,探究了褶皱缺陷形成的机理,明确了预浸料压实和层间滑移行为是影响褶皱产生的主要因素。同时提出了厚度分布、边缘滑移角和R角部分褶皱量化分析三个方面的褶皱缺陷表征指标,为实际生产中构件的缺陷表征和质量评价提供了参考。（2）探究了热压罐成型过程中预浸料的压实行为,首先使用旋转流变仪测定两种预浸料的黏温曲线,其次利用自行设计的试验方法研究了预浸料在不同温度、不同压力和不同层数下的受压响应。结果表明:在阶梯式加压和力保载试验条件下,预浸料压实过程包括受压起始突变阶段、力保载蠕变阶段和加载后期厚度趋近阶段;压实应变随温度升高而增加,但达到一定温度后应变开始趋近于一个极限应变,18层铺层下,Cycom970预浸料在85℃之后达到极限应变0.186,国产预浸料在105℃之后达到极限应变0.301。（3）探究了热压罐成型过程中预浸料的层间滑移行为,首先使用扫描电子显微镜（SEM）技术对不同温度下预浸料表面形貌进行了表征,其次利用自行设计的试验装置测试了两种预浸料在不同温度、不同压强及连续升温滑移下的层间滑移阻力变化。结果表明:温度是影响预浸料层间滑移行为的重要因素,温度的改变使树脂黏度产生变化,同时改变了树脂在预浸料表面的分布,导致层间滑移阻力发生变化;预浸料层间滑移阻力与压强大小呈正相关,600 k Pa压强下预浸料的树脂层仍能起到润滑作用,摩擦机制不发生改变;两种预浸料层间滑移行为随温度升高变化趋势不同,Cycom970和国产预浸料分别在65℃左右、145℃左右时层间滑移阻力达到最小值。（4）根据对预浸料压实行为和层间滑移行为的研究,综合考虑热压罐成型过程中的温度工艺窗口、加压时机和压力大小等因素,针对国内外两种预浸料分别制定了热压罐成型工艺优化方案,并通过开展C型梁小型试验件制造对方案进行了验证。结果表明:优化后的工艺方案对C型梁试验件R角区域褶皱缺陷情况改善明显,本文所提出工艺优化方案在减少R角褶皱缺陷产生,提高构件成型质量方面具有较高的可行性。