核电是实现“双碳”目标的重要选项,但因涉及核安全,其质量要求远高于常规能源动力设施。国家核安全法规强制要求核电建造主体质保大纲的系统性、质保责任的不变性、质保组织的独立性,进而形成了产业链协同质保体系。在跨领域业务协同、跨平台信息传递、跨企业流程对接的环境下,该体系低效率、低强度地运转削弱了产业链质保能力和经济性。新一代智能制造技术的兴起为核电建造协同质保提供了新模式、新方法和新手段,如何使智能制造技术既符合核安全质量法规要求,又适用于产业链运作环境,提升核电建造协同质保效率与强度,改善体系运转效果与效益,成为一个亟待解决的关键问题。本文通过对智能制造下核电建造协同质保价值链的研究,提供一种解决上述问题的方案。分析智能制造技术适配协同质保体系应具备的特点,结合现存问题提出智能制造下协同质保价值的概念,通过明晰协同质保信息的供应与形成过程,建立协同质保价值形成模型,设计一种面向智能制造技术考虑信息质量与时间产能的协同质保活动价值测度算法。梳理协同质保对象间的控制功能与逻辑关系,将业务与主体分离构建价值链双层GERT网络模型,分析协同质保价值演化规律,求解各业务与全链价值,提出增值制约量的概念,设计一种用于GERT网络的关键质保对象识别方法,以某核电项目RPV支承制造为案例得出见证执行和需方质控见证为制约全链增值的关键业务和关键活动。基于价值形成模型分析智能制造下协同质保的增值需求,提出一种由物理资源、状态感知、工业网络、数据处理、协同业务、智能服务以及数据中心七个层次构成的智能平台总体架构,针对所识别的增值瓶颈提出一种产业链智能监督平台功能架构,展示所开发的平台通过现场端、云端和移动端的紧密协同实现接口标准化、模板统一化、流程电子化、文件数字化、过程透明化、数据结构化、决策智能化的增值过程,以此证明本文方法的有效性。