曲轴是发动机的重要部件，它为整个发动机的动力系统提供源动力，承担着将连杆传来的力转化为转矩输出到其他部件的重要作用。伴随市场经济驱动下，曲轴产能提升的需求越来越大，原有的曲轴加工工艺的薄弱环节越来越成为制约企业大批量生产的瓶颈。本文通过对S系列六缸曲轴原有机械加工工艺的关键工序进行深入的分析和研究。配合企业提升产能，提升设备能力，优化工艺流程，破解原有工序中曲轴轴颈粗加工阶段设备多，效率低，精度难以保证的工艺瓶颈、通过分析毛坯现状优化中心孔加工质量、解决角向定位基准多次转换对精磨连杆颈工序的影响。　　本研究主要内容包括：⑴优化了、S系列曲轴原有工艺在粗加工轴颈阶段的工艺流程，对比粗磨工序和精铣工序的工艺特点，实现了用一台双刀盘精铣设备精铣主轴颈和连杆颈代替四台粗磨设备加工主轴颈和连杆颈。解决了长期以来困扰企业的瓶颈工序。在加工工艺过程中提高曲轴加工精度，缩短工艺流程，减少加工时间。⑵通过对曲轴形状特征，毛坯质量，加工环境等等因素影响的分析和研究，针对早期使用几何中心孔作为基准加工的曲轴出现相位角误差过大，连杆颈和主轴颈出现黑皮等等不合格现象，分析和比较几何中心孔和质量中心孔在曲轴加工中对工艺过程的影响。提出利用质量中心代替几何中心的工艺方法，经过验证取得良好的效果。⑶分析影响曲轴连杆颈加工精度的几方面原因，包括相位角精度不精确、从连杆颈加工的基准手，重新调整工艺，采用与设计基准相统一的加工基准加工，取消铣曲柄臂侧面和钻绞工艺销孔两道工序。精磨连杆颈工序由原来的工艺销孔分度盘定位改为第六连杆颈对称中心作为角向基准，从而减少了多次基准转换的环节带来的误差累计，同时解决了装夹和夹具磨损造成的工艺误差。