论文部分内容阅读
采用大港减压渣油超临界萃取剩余物重油残渣或催化油浆作造孔模板，CTAB(十六烷基三甲基溴化铵)或乳化剂OP(环氧乙烷烷基苯酚醚)作表面活性剂，氧化铝凝胶为基础材料，制备出具有较大孔结构的氧化铝载体。以无模板氧化铝载体做参比，考察不同模板剂及不同模板剂添加量对氧化铝载体结构和物性的影响。用重油残渣作模板，CTAB作表面活性剂时，所得载体比表面与无模板载体比表面相比增加了143.21m<'2>/g，孔体积增加了0.4869cm<'3>/g，孔径由5.0nm增加到10.4nm；用重油残渣作模板，OP乳化剂作表面活性剂时，载体比表面与无模板催化剂比表面相比增加了73.96m<'2>/g，孔体积增加了0.268cm<'3>/g，孔径由5.0nm增加到6.91nm；用催化油浆作模板，CTAB作表面活性剂时，载体比表面与无模板催化剂比表面相比增加了78.46m<'2>/g，孔体积增加了0.416cm<'3>／g。
模板剂添加量为30wt％时制得的大孔氧化铝载体担载活性组分Ni和W，制成用于重油加氢反应的催化剂。在微型加氢反应装置上考察了用不同模板剂和表面活性剂制得催化剂对大港焦化蜡油加氢脱硫、脱氮活性的影响。实验发现，与空白催化剂相比，用重油残渣作模板，CTAB作表面活性剂制得的催化剂加氢脱硫转化率达到89.90％，提高了50％左右，加氢脱氮转化率达到49.06％，提高了35％左右：用重油残渣作模板、乳化剂OP作表面活性剂制备的催化剂和用催化油浆作模板、CTAB作表面活性剂制备的催化剂的加氢脱硫转化率达到70.0％，提高了30％左右，加氢脱氮转化率达到37.34％，提高了20％左右，而用PS颗粒作模板制备的催化剂加氢脱硫转化率仅为50.28％，加氢脱氮转化率为35.23％。
用OP-混合乳化剂作表面活性剂，重油残渣作模板制备催化剂时，随着模板剂用量的增加所得催化剂加氢脱硫、脱氮性能也有明显提高，当模板剂用量由15wt％增加到30wt％时，加氢脱硫转化率从58.79％增加到70.0％，加氢脱氮转化率由30.46％增加到37.34％。
总之，重油残渣或者催化油浆作模板剂成功在催化剂中引入大孔，改善了催化剂中的孔结构及孔分布，有效的降低了重油大分子在催化剂孔道中的扩散阻力，使得催化剂在组成不变的情况下，大大改善了其催化性能，并且比用成本较高的单分散聚苯乙烯微球作模板所得催化剂的性能更好。