熔接痕和气泡作为塑件中最常见及不可避免的缺陷,其存在会影响塑件的强度、外观质量等。论文以某公司的ALBSTO31BB107产品(飞机支线架)为研究对象,通过分析其生产过程中存在的熔接痕和气泡缺陷,通过改良浇注系统、优化工艺参数和改善模具结构三个方面。减小塑件关键部位产生的熔接痕和气泡缺陷,提高塑件质量。本文的主要研究内容如下:(1)以飞机支线架为研究对象,以其生产过程中存在的熔接痕长度和气泡面积作为优化目标。通过还原塑件生产中使用的浇注系统、冷却系统和工艺参数,对缺陷进行了重现,针对浇口附近产生的缺陷,根据浇口附近压力分析结果,设计试验优化浇口形式和位置,并通过分析试验结果,得到最佳的浇注系统。通过优化浇注系统,使得塑件的熔接痕长度和气泡面积由210.84mm,225.25mm~2减小至151.35mm,189.92 mm~2。(2)设计了6因素5水平的正交试验,将浇口直径作为一种影响试验结果的因素,以熔接痕长度和气泡面积为优化目标,设计正交试验。得到了对于不同优化目标下的最佳工艺参数组合,通过分析结论,发现熔接痕和气泡在形成位置和形状以及受工艺参数影响两方面的一致性。(3)利用多目标优化方法,建立TOPSIS综合评价模型,对熔接痕长度和气泡面积两优化目标单目标化,得到了最终的工艺参数组合为:模具温度60℃,熔体温度245℃,注射时间5s,V/P转换时的充盈体积为99%,保压压力245MPa,浇口直径1mm。并对其进行CAE验证,经过参数优化后,塑件的熔接痕和气泡缺陷由151.35mm,189.92 mm~2进一步缩减为128.32mm和142.62mm~2。使塑件底部的缺陷得到了优化。(4)对模具进行改进,针对塑件顶部残留的缺陷,分析其形成原因,通过在模具顶部(即塑件顶部缺陷的正上方)增加冷却管道的方法,有效的减少了塑件顶部的熔接痕和气泡缺陷,对其进行CAE分析,得到熔接痕长度和气泡面积分别为:67.27mm和83.19mm~2。通过改变塑件所使用的冷却系统,有效的减小了塑件的顶部的缺陷。本文通过研究发现其熔接痕和气泡在成型形状和位置以及收工艺参数影响上的一致性。证明了熔接痕和气泡缺陷可以归为一类缺陷问题进行研究的可能性。同时发现针对熔接痕和气泡缺陷,对浇口位置、浇口形式和浇口直径对其进行优化可以有效减小缺陷。同时缺陷的产生还易受模具温度和熔体温度的影响,对于壁厚较大的塑件,要注意冷却时其内外表面温度差,避免由于较大壁厚而导致冷却效率相差过大从而引起熔接痕和气泡缺陷,可以通过增设冷却管道的形式以减少此类缺陷的产生。