目前，我国花生机械化脱壳水平还处在较低水平，脱壳质量和工作效率较低，花生仁的损伤率高、含杂率高，机具作业不够稳定，通用性差，影响了脱壳效率和花生仁品质，不利于我国花生产业的健康发展。为解决上述问题，本文以花生脱壳机为研究对象，通过分析国内外相关技术经验，结合我国花生生产实际，在脱壳装置和清选装置的结构上进行了改进，研发了花生脱壳机，以期为花生机械化脱壳技术水平的提高提供基础。　　本文采用理论研究和试验研究相结合的方法，通过对花生荚果和花生仁的特性分析，设计了机器的整体方案，并对机器的各部分装置进行了理论计算、仿真分析和性能试验，主要研究成果如下：　　（1）花生荚果尺寸形态不一，单粒质量也会因品种有一定差别，试验测定发现，大多数花生荚果和花生仁的外形尺寸在平均值附近波动，尺寸分布较为集中，荚果的长度平均值为35.68mm，宽度平均值为12.75mm，厚度的平均值为12.14mm，花生仁的长度平均值为17.19mm，宽度平均值为9.81mm，厚度平均值为9.22mm；荚果的力学特性试验表明，荚果的放置方式对破碎力有影响，侧放时破碎力最大；根据花生脱壳机的设计要求，设计了2种方案，分析对比后选择了方案2的设计。　　（2）脱壳装置采用滚筒和凹板的结构形式，利用滚筒和凹板的打击、揉搓作用实现荚果脱壳，凹板由横向栅条组成，与滚筒共同组成脱壳间隙；喂料斗和喂料调节装置等辅助部件，可以根据花生的脱壳要求，调节脱壳机的喂料速度；通过对栅条凹板的静态结构分析，发现横向栅条在工作时存在变形量较大的问题，为此优化设计了纵向栅条，并确定了栅条凹板纵向栅条的数量为3条，间距为100mm；脱壳装置的试验表明，在滚筒转速为180r/min，脱壳间隙为25mm，凹板间隙为12mm时，脱壳装置作业效果最好，花生仁的破碎率为3%，损伤率为4%，剥净率为98%。　　（3）清选装置采用筛选和风选相结合的形式，整个清选过程分为两道清选，脱出物依次经过，以获得纯净的花生仁；通过对第一道清选的清选风道进行气流场仿真，比较风速分别为4m/s、6m/s、8m/s时清选风道的气压云图和速度矢量图，发现风速为6m/s时，清选风道的气流分布最为合理；第二道清选采用风筛式清选，清选筛筛面选用鱼眼筛，由振动机构驱动清选筛运动；由机架的模态分析结果可知，其结构设计合理。　　（4）对脱壳机进行了整机性能试验研究，检测机器的各项性能指标，试验表明，花生仁的破碎率、损伤率和剥净率均符合行业标准，满足花生脱壳的质量要求；整机性能试验中，机器运行平稳，顺利完成了花生的脱壳工作，效率较高，效果较好，改善了花生脱壳机的脱壳质量；花生仁的发芽率试验成功验证了研制的样机在工作时具有较低的机械损伤。