随着电解铝工业环保及节能的需要,对氧化铝的物理化学性能提出了新的要求,需要粒度粗、强度高、比表面积大及流动性好的砂状氧化铝。目前,烧结法生产的氧化铝普遍是粉状或中间状的氧化铝,达不到砂状氧化铝的要求,研究烧结法生产砂状氧化铝的工艺,具有非常重要的现实意义。本文从碳酸化分解机理出发,分析了碳酸化分解的影响因素。通过实验室研究,得出了随着通气时间的延长、温度的升高、原液分子比的增加,产品氢氧化铝的平均粒度增加、-45μm质量分数减少、磨损系数降低的结论。连续碳酸化分解是实现烧结法生产砂状氧化铝的重要工艺措施,同间断碳酸化分解相比具有分解时间长,分解梯度便于控制的优点,有利于产品氢氧化铝粒度的长大和强度的提高。本文通过大量的工业实验和实践,提出了烧结法生产砂状氧化铝的工艺方案:流量60m3/h,分解时间12h,首槽分解率30~40%,第二槽分解率:60~70%,第三槽分解率:83~85%,第四槽分解率:87~89%,第五槽分解率按标准分解率曲线控制。本文在对连续碳酸化分解工艺方案进行重点论证的基础上,提出了连续碳酸化分解工艺控制要点,即:确定合理的分解梯度,减少“局部过分”现象的发生,稳定系统的进料量,控制末槽操作液面,确保物料的停留时间和分解梯度的稳定,稳定的CO2浓度和压力,精液的A/S要稳定,保证出料系统稳定,保证各槽之间提料风量和压力的稳定,保证连续碳酸化分解清洗作业。