随着工业技术的不断发展,液压传动的应用也越来越广,液压泵市场需求较大。斜盘式轴向柱塞泵具有结构紧凑、重量轻、径向尺寸及转动惯量小、转速较高,以及制造成本低等优点,从而获得了更为广泛的应用前景。为了便于维护、解决大尺寸斜盘加工超出标准机床加工范围的问题,在A4250等液压泵中增加了承压板这一零件。承压板作为在斜盘式轴向柱塞泵中不可缺少的重要零件,承受着高而集中的交变载荷,以及载荷带来的大接触应力和摩擦力,主要失效形式是磨损失效。所以要求其具有较高的平面度及耐磨性。承压板属于板类零件,工艺流程采用板类零件的通用加工流程,首先铣削进行粗加工去除余量,然后进行多次磨削、研磨进行精加工得到较高的平面度。但在实际生产中,零件的平面度合格率却很低,通过多次针对磨削、研磨进行工艺攻关也未有效提高合格率。本文将推翻常规思路,重点分析粗加工工序对精加工工序的影响。通过对承压板整体的零件结构、工艺性和变形原因进行分析,着重对粗加工夹紧力、切削力的耦合作用进行研究,通过对夹紧力、切削力的理论计算、计算机仿真以及实验等研究方法对承压板加工中应力生成及变形机理进行分析,得出在现有工艺下,粗加工的装夹方式是影响承压板零件变形的主要原因。并根据零件结构特点及装夹受力分析提出工艺优化方案。