气流粉碎技术广泛用于特种金属原料、食品医药、陶瓷和颜料等产业的粉末加工,是超细粉体制备领域中重要发展方向。目前,气流粉碎和分级技术的研究主要通过工程实验,研究各操作参数对于气流磨粉碎和分级的影响,而对气流磨运行时的物料粉碎分级机理研究较少,原因是缺少能够对气流磨内高速运动的气流和颗粒进行检测的技术手段。因此,提出一种方法能够从颗粒运动的角度对气流磨进行分析具有重大意义。本文利用数值仿真技术对流化床气流磨中的三个主要组成部分:粉碎区、输送区和分级区进行分析,对进气压强、喷嘴间距和分级轮转速与气流磨粉碎和分级的关系进行研究。（1）针对于粉碎区中存在大量的物料颗粒相互碰撞导致粉碎的特点,将离散元方法与计算流体力学耦合,为研究气流磨物料碰撞过程提供了一种新方法。结果表明,进气压强和喷嘴间距分别通过改变射流速度和加速距离,影响碰撞能量和次数,进而影响粉碎区的粉碎效率。通过利用模拟仿真实验,能为粉碎不同物料确定进气压强并选取最佳喷嘴间距提供指导。（2）为了获取粉碎后产生的碳化钨粉末在输送区中的运动特性,通过对上升粉末状态进行分析,选用离散相模型进行模拟,比对各流场状态下不同粒径粉末的输送轨迹。结果表明,粒径越小的粉末越易被输送区中存在的涡流影响,提高进气压强能够增加上升气流速度,减小涡流影响,提高合格粉末输送效率,同时会略微降低不合格粉末的输送效率,提高输送精度。（3）针对于分级机中复杂的流场状态,难以采用实验和理论方法进行研究。因此通过分析模拟得到的粉末分级轨迹,进而探讨各参数对气流分级的影响。结果表明,分级粉末主要受到分级叶轮间隙的气流径向力和旋转运动产生的离心力影响,调整进气压强会改变上升气流速度,影响分级粉末所受的气流径向力,而分级轮转速改变粉末旋转速度,影响粉末所受离心力大小,从而实现分级粒径的调整。之后进行制备实验,发现模拟与实际实验的结果基本吻合,说明该方法能较好的模拟碳化钨粉末在气流中进行分级的运动过程。（4）本文的研究成果可用于优化气流磨结构,指导工业操作参数选取。从颗粒角度上对流化床气流磨的粉碎和分级行为进行分析,对进一步研究气流磨工作机理有一定意义。