与工程实践中的普通紧固件相比,铆接具有连接可靠,重量轻,成本低等特点。该技术已广泛用于飞机结构连接。然而飞机在实际运行过程中由于会承受交变载荷,铆钉接头处就会产生较大的应力集中,这直接影响飞机的可靠性以及运行寿命。有效的控制埋头孔深度可以改善结构件的疲劳性能,本文从工艺角度出发开展锪窝深度对铆接试件疲劳性能的研究。这对后期飞机疲劳可靠性的分析具有明确的指导意义与价值。本文的研究内容主要包括:（1）三种埋头孔深度对2024-T3铝合金试件静拉伸性能的影响。以三种埋头孔深度试件为研究对象。通过扫描电子显微镜（SEM）观察样品疲劳断裂后的裂纹萌生和裂纹扩展区域。使用ANSYS软件（FEM）进行数值模拟并分析埋头孔处的应力应变值。此外,还采用应变仪工具来测量埋头孔附近的应变数值从而验证有限元分析和理论计算的合理性和准确性。（2）疲劳试验和数据处理。通过静载破坏试验确定疲劳载荷,对不同深度埋头孔试件进行了疲劳试验,试验数据采用最小二乘法进行拟合,根据拟合曲线得到材料常数m、Cs以及铝合金试件的应力-寿命（S-N）曲线,进一步获得不同存活率下的S-N曲线即总体安全可靠寿命的P-S-N曲线及其函数关系式。（3）探讨了锪窝深度工艺参数对试件疲劳寿命的影响。通过比较高周疲劳与低周疲劳条件下的不同寿命值,以应力集中系数以及应力强度因子理论为基础,对在不同疲劳寿命区间内出现的差异做出详尽解释。（4）建立了不同锪窝深度条件下铝合金板的疲劳寿命预测模型。在构建疲劳寿命预测模型之初,介绍了疲劳寿命的预估理论方法;在拟合的疲劳试验数据方面,借助于结构断裂疲劳学基本理论以及无缺口试件剩余强度模型,建立了不同锪窝深度条件下疲劳寿命的预测模型。基于以上分析可以发现,埋头孔深度小于1mm（0.65mm,0.90mm）的样品,疲劳寿命结果的差异不大,与埋头孔深度大于1mm（1.20mm）样品的疲劳寿命相比,却有着较大趋势的变化。这一突破性研究成果的发现为后期实践生产提供了有效帮助。