多孔介质燃烧技术现状及发展

来源 :华西冶金论坛第26届(厦门)会议——全国能源与工业炉热工学术研讨会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:pb8
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  分析了多孔介质燃烧技术的概念,介绍了其在国内外的研究进展,并着重阐述了该技术的数值模拟和试验研究。最后对其工业应用进行了剖析。多孔介质燃烧技术在国内外的应用情况表明,该技术具有明显的节能、低排放和高供热强度的特点。宝钢使用多孔介质燃烧技术,温度均匀性好,节能10%以上,取得了显著效果,在中低温工业炉上推广应用具有广阔的前景。
其他文献
采用斜炉底的蓄热式推钢加热炉在推钢过程中存在炉筋管振动大,包扎料脱落率高,氧化烧损率高的缺点,通过对设备进行改进,加强操作与维护管理,改善了加热炉的使用性能,廷长了使用周期。
对往复式惰性多孔介质燃烧器进行了二维数值模拟,模型的有效性通过实验数据进行验证.在燃烧器中分别填充4孔/cm泡沫陶瓷或小球,研究其内部的燃烧温度和压力损失.结果表明,由相同材料制成但结构不同的多孔介质对燃烧器内的高温区域和压力损失有显著的影响.孔隙率较大的泡沫陶瓷适合于布置在燃烧区,而孔隙率较小的小球适合于布置在热交换区域.改进燃烧器结构,即在燃烧器的中间布置泡沫陶瓷,而在两端布置小球.对于当量比
通过一维双温模型,研究多孔介质中的燃烧特性和换热器的热量提取.预测的气体和固体温度曲线基本上为M型分布.数值结果表明,在往复流多孔介质燃烧器系统中,甲烷的贫可燃极限可以扩展到当量比0.15.当换热器的长度从6mm增大到14mm对,热效率由0.39增加到0.61.随着换热器长度和当量比的增大,热量提取效率增大.
利用商业软件FLUENT6.2结合用户自定义标量和用户自定义函数,采用二维稳态模型和简单化学反应机理,对堆积床内丙烷/空气预混燃烧进行了数值模拟,并与实验结果进行对比.结果表明,由于壁面粘性和壁面散热的影响,多孔介质燃烧火焰呈现明显的二维结构.所以在实际的燃烧器设计中应考虑壁面带来的影响.
基于自行搭建的多孔介质瓦斯燃烧实验系统,设计了3种由不同孔径泡沫陶瓷组合的多孔介质燃烧器并对其开展实验研究,主要研究3种多孔介质组合在不同当量比、不同混气流速下燃烧产物的排放情况.研究表明,瓦斯气体在泡沫陶瓷内部燃烧时,NO的浓度在相同当量比下随混合气体流速的增大而增大,在相同流速下随当量比增大而增大;3种组合的NO排放浓度为组合3最高,组合1最低.CO的浓度高低取决于燃烧温度,排放浓度与NO的正
分析了发生炉热脏煤气的特点,以及传统烧嘴(蓄热式)布置方式--加热炉两侧布置蓄热式烧嘴存在的同题。通过分析得出,在使用发生炉热脏煤气时,蓄热式烧嘴在加热炉上单侧布置是一种更优化的布置方式,并介绍了应用这种布置方式取得的成效。
使用双温度体积平均模型、详细化学反应机理GRB.0,对甲烷/空气预混气在多孔介质燃烧器内的预混火焰进行模拟.分析不同当量比和质量流量下的预热效率、辐射输出效率以及污染物排放情况,并对辐射输出效率随多孔介质热物性参数的变化进行敏感性分析.结果表明,增大相间对流换热系数或减小当量比、质量流量及固相消光系数都可以提高辐射输出效率,减小当量比或质量流量可以减少污染物排放.在所有的影响因素中,当量比的影响最
利用数值模拟技术,对一座采用蓄热燃烧的台车式加热炉加热钢坯的过程进行了数学模拟实验研究。研究得出三种不同烧嘴布置方案的钢坯温度分布,模拟结果符合现场实际,对优化加热炉设计具有指导意义。
在钢铁生产伴随着沉重的环境负荷及光伏行业迅速发展的背景下提出了太阳能光伏非碳冶金的概念,并为之自行设计制造了一台实验用装置,称其为概念炉,经反复计算确定了概念炉的基本炉体即高温冶炼单元的结构,通过稳态散热计算和非稳态传热模拟对概念炉工作状况进行了分析和研究。最终确定了合理的炉体结构,保证概念炉炉体能量损失在合理范围内,为太阳能非碳冶金系统高温冶炼单元设计计算提供了理论依据。
本研究进行了非碳冶金的探索,包括高温熔炼、电解制氢还原铁矿石和水溶液电解制铁三方面实验。非碳冶金实验装置由四个基本单元构成:发电单元、蓄电单元、控制单元和冶金单元。实验结果表明非碳冶金技术可以获得冶金过程所需的能量和1600℃以上的高温,也能够提供还原反应用氢和水溶液电解制铁所需的电子。该技术方案可推广用于Ti,Cu,Ni,Al,Mg等金属的提取和冶炼。