为满足现代生活对轴承日益增长的需要，就要增加这类元件的生产能力。确保产品质量是轴承钢生产商的首要目标。为此，炼钢厂做了大量的工作，以确保生产出合格的最终产品，并以文件的形式严格控制从矿石采选或废钢处理到最终产品的整个生产工艺过程。最大限度地减少因产品质量问题而导致的各项损失，是大幅度降低生产成本的重要前提条件。为进一步降低总体生产成本，就要努力得到最终市场需要的材料，而这种材料在制造轴承元件之前不需要进行任何额外的热处理。通常，它所需要进行的热处理是一种软退火/球化退火，以使锯切过程得以顺利进行，而不会缩短此类加工设备的使用寿命。自1980年以来，对采用热机械轧制工艺生产、用于直接拉拔或冷锻的低合金钢材料，进行过各种不同的试验研究。对高碳钢和轴承钢进行的其它试验研究，则考虑到在接近于奥氏体已经开始转变为珠光体的临界温度下进行轧制的可能性。然而，事情并非这样简单。要用这种轧制方法生产这样的材料。就要求轧机拥有很大的轧制力和较大的机架结构尺寸。因此需要使用一种专用轧机。本文将介绍利用在线热处理技术，在棒材生产中采用热机械轧制工艺，以获得所要求的退火组织，从而使轧制产品在后续加工过程中。不需要任何中间热处理。所有的试验研究全部在ABS钢厂和达涅利试验室进行。这种生产工艺也在同一家钢厂获得实际工业生产应用。目前，在线退火处理和Q&T已成为该厂的正常生产工艺。