【摘 要】
：
本文采用甲苯二异氰酸酯(TDI),聚异丙二醇(PPG),丙烯酸,二羟甲基丙酸(DMPA)为原料,采用分子设计合成了带有双键的U-大单体,通过红外光谱、核磁共振谱对U-大单体的结构进行表征.用此U-大单体与丙烯酸酯类单体进行共聚能得到稳定的乳液,其乳液的粘度随U-大单体含量的增加而增加、其胶膜的玻璃化转变温度则随之下降、热分解温度为390±5℃;各种配比的PUA共聚乳液涂膜均为透明膜,具有较好的机械
【机 构】
：
上海大学环境与化学工程学院,上海,201800
论文部分内容阅读
本文采用甲苯二异氰酸酯(TDI),聚异丙二醇(PPG),丙烯酸,二羟甲基丙酸(DMPA)为原料,采用分子设计合成了带有双键的U-大单体,通过红外光谱、核磁共振谱对U-大单体的结构进行表征.用此U-大单体与丙烯酸酯类单体进行共聚能得到稳定的乳液,其乳液的粘度随U-大单体含量的增加而增加、其胶膜的玻璃化转变温度则随之下降、热分解温度为390±5℃;各种配比的PUA共聚乳液涂膜均为透明膜,具有较好的机械性能.
其他文献
利用分子筛的择形催化作用,通过甲苯的烷基化、歧化或二甲苯的异构化等制对二甲苯,对位选择性可达99％以上.此外,还可用于制对乙基甲苯和对二乙苯等.目前分子筛膜的合成技术已得到很大进展.通过分离膜与催化剂的组合构造新型膜反应器,使反应转化率和收率获得显著提高.本文以甲苯歧化为模型反应,提出一种新的膜反应器模型,并进行数学求解和分析.
三合一工艺的第二个单元反应--氢氧气氛中丙烯环氧化反应是整个工艺的关键反应，目前学术界主要形成了以金，银，钯为活性组分的三个系列催化剂。它们各自要求不同的操作方式、反应器、反应温度，目的产物选择性也不尽相同。金系列催化剂的形式是Au/Al2O3，采用气固相操作方式，反应温度在80℃—120℃之间。由于反应温度较高，有部分CO2气体以及其他有机物产生，损失了原料。银系列催化剂的形式是Ag/Al2O3
单取代对甲苯磺酰-β-环糊精是合成β-环糊精类手性固定相的一个重要中间体,而在无水吡啶中合成得到的均为β-环糊精和单取代物的混合物.本文比较了反应产物在17种树脂上的吸附特性,筛选出对单取代物具有较高选择性吸附性能和良好解吸效果的大孔弱极性吸附树脂HZ-841,测定了HZ-841的吸附容量及静态吸附等温线,并对其动态吸附性能及解吸情况进行了考察,取得了较好的分离效果.
本文采用陶瓷膜分离纳米镍悬浮液,比较了反冲、超声清洗等物理方法和酸洗等化学方法对膜清洗效果的影响,分析了陶瓷超滤膜过滤纳米镍过程膜污染机理,在此基础上确定了简捷有效的热酸清洗方法.该清洗方法可使通量恢复率大于95％以上,且重复性好.
本文以不同比表面积、不同孔径的硅胶为基质,采用硅烷化处理,然后接枝戊二醛、己二胺等,再键合组氨酸配基,得到活性吸附介质.研究了反应温度、时间、介质PH值环境和配基溶液浓度对各步接枝率的影响.所得吸附剂对自来水中内毒素的去除效率较好,对含蛋白溶液中的内毒素去除率大于50％,而对各有效成分几乎无吸附,符合临床医疗和生物工程产品的要求.
本文拟讨论中空纤维分子筛膜的前驱体.以均苯四酸二酐(PMDA)与联苯二醚胺(ODA)合成的聚酰胺羧酸(PA)与PES为原料,以N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)为溶剂,配制成浓度20％的高分子混合溶液,经干/湿法纺制而得中空纤维基膜,考察了空气间隙、共混高聚物比例、压力与芯液流速等条件以及亚胺化过程中涂膜方式与涂膜时间对膜性能的影响.采用化学亚胺化与热亚胺化两种方法研究PA亚胺化对膜分离性能的影响,
采用改进柠檬酸法制备La0.6Sr0.4Co0.4Fe0.6O3-δ(LSCF)钙钛矿型氧化物.运用XRD,FT-IR以及高温氧渗透性能测定等手段,系统研究了pH条件在材料制备过程中对前驱体以及对材料特性的影响.研究结果表明,强酸性条件下制备的LSCF粉体的性质更为均一,同时也具有更好的烧结性能;而碱性条件下制备的LSCF材料在氧渗透性能方面具备一定的优势.
本文介绍了热致相分离法工艺和熔融成型冷却拉伸成膜工艺,引发剂引发、臭氧处理、辐射(紫外光、电子束、离子束、γ射线)聚合、低温等离子体处理以及共混法等制备亲水性聚丙烯膜的特点和工艺条件,并对亲水聚丙烯膜的微观结构和应用性能进行了简要论述.
运用气相(气溶胶)火焰法制备出纳米级SrCo0.8Fe0.2O3-δ(SCF)和SrCo0.4Fe0.5Zr0.1O3-δ(SCFZ)钙钛矿型混合导体氧化物材料.对所制备样品的晶相结构和粉体颗粒形貌的分析结果表明,样品颗粒的一维尺寸为纳米级,SCF和SCFZ粉体具有不同的颗粒形貌,而在现有制备条件下,SCF更容易形成相对完整的钙钛矿晶型.
利用L-S相转化法将聚醚型聚氨酯(PEU)和聚醚砜(PES)共混,以聚乙二醇(PEG)为添加剂,制备PEU共混膜.通过测定比较共混膜的结构与性能,结果表明:聚合物浓度、共混组成比、添加剂种类与浓度是影响PEU/PES共混膜性能的主要因素.