【摘 要】
：
本实验发现,粗硒真空精炼生产高质量精炼硒,粗硒预处理是关键的生产工序之一.铜阳极泥硫酸化焙烧产出的粗硒,其中所含的Te、As、Hg等杂质主要以硫酸盐和氧化物的形式存在.这些杂质在浇铸过程被粗硒中夹带的有机物还原成单质,进而转化成硒化物用真空蒸馏的方法难以分离.实验结果表明,粗硒(94.3％Se)经过氢氧化钠溶液洗涤--盐酸氯化钠溶液洗涤--浇铸预处理后,在330℃,13.33Pa的条件下真空蒸馏可
【机 构】
：
中南大学冶金科学与工程学院,长沙,410083 江西铜业公司贵溪冶炼厂,贵溪,335424
论文部分内容阅读
本实验发现,粗硒真空精炼生产高质量精炼硒,粗硒预处理是关键的生产工序之一.铜阳极泥硫酸化焙烧产出的粗硒,其中所含的Te、As、Hg等杂质主要以硫酸盐和氧化物的形式存在.这些杂质在浇铸过程被粗硒中夹带的有机物还原成单质,进而转化成硒化物用真空蒸馏的方法难以分离.实验结果表明,粗硒(94.3％Se)经过氢氧化钠溶液洗涤--盐酸氯化钠溶液洗涤--浇铸预处理后,在330℃,13.33Pa的条件下真空蒸馏可得到杂质含量＜0.01％的精炼硒.
其他文献
传统的固体氧化物燃料电池(SOFC)通常的工作温度为950-1000℃.高温下长时间的工作易带来许多问题,如电池密封问题,电池组元的性能衰减问题,同时高温工作环境对电池关键材料的要求也较为苛刻,材料的成本因此较高.如果将SOFC的运行温度降到600-800℃,这些问题都将会得到一定程度的缓解.降低电池温度后所遇到的最大的一个问题就是电解质YSZ的电阻率的显著增加.减少电解质电阻损失的有效方法就是以
本文论述了已报道的固体氰胺化合物(包括碱金属、碱土金属、过渡金属及少量主族元素的化合物)大多由金属盐和氰胺或氰胺的锂、钠盐水溶液直接反应制得.而笔者发现了一条不采用氰胺或氰胺盐作为前驱物制备稀土氰胺化合物的新合成路线,即在无水无氧条件下由稀土卤化物、叠氮化物和氰化物在熔融状态制备稀土氰胺化合物,并成功制得了一系列新的铕氰胺化合物.这里给出其中的一个例子,Eu6I5(NCN)3-δN2δ(δ=0.2
Minesight是国际著名的矿业软件,运用国际通用的先进地质统计学新方法进行储量估算.根据矿床成矿规律,应用Minesight软件建立葛源铌钽矿床地质模型,以花岗岩实体限制克立格估值范围,用不同边界品位动态圈定矿体,动态计算矿体储量,所得结果精度很高,并且最大限度地满足了市场经济的需要。
本文通过光学显微、扫描电镜及成分分析等分析测试手段对添加不同含量Y的AZ91合金的微观组织和腐蚀性能进行研究.结果表明,加入稀土元素Y后,稀土相Al4MgY的生成,显著细化了合金的微观组织,合金微观组织由典型的枝晶组织转变为细小的等轴晶,当Y的加入量达到1.5％时,合金的组织得到最大细化,在5％NaCl水溶液的腐蚀实验中,稀土元素Y细化了β相并促使耐蚀相的生成,降低了第二相与基体的电位差,提高了合
采用加压离子交换方法提纯稀土氧化钆,为了消除工艺过程中的结晶现象,对其中温度、PH值影响因素进行了探索.结果表明,可以通过合理的工艺选择制备高纯Gd2O3.
本文对皂化法制备PVC热稳定剂硬脂酸钇的工艺过程和动力学进行了研究.采用单因素实验方法对反应时间、反应温度、盐碱比、氢氧化钠浓度等因素分别对硝酸钇/氢氧化钠盐碱反应和氢氧化钇/硬脂酸皂化反应的稀土转化率的影响进行了考察,并确定了最优工艺条件和建立了动力学模型.实验结果表明,采用改进的新工艺,稀土转化率高达99.50％以上,熔点为118℃.经实验验证,第一阶段硝酸钇/氢氧化钠盐碱反应为二级反应,动力
本文紧扣生产特点,采用自行研制的生产型真空快淬炉及真空连续晶化炉对Fe3B/Nd2Fe14B双相纳米复合永磁材料的成分、显微结构及制备工艺进行了研究.确定了性能较好的三元合金成分;发现了"厚大片、性能更好"的现象,并利用此现象提出了获得高性能Fe3B/Nd2Fe14B双相纳米复合永磁材料的生产工艺.采用此工艺批量制备的三元双相Fe3B/Nd2Fe14B纳米复合永磁合金粉末的性能为:Br=1.03～
包头稀土矿资源综合利用和解决环境污染问题已成为当务之急,其中重要的问题之一是钍、氟的回收.低温焙烧工艺可以有效回收氟和钍,减轻废气污染和废渣的放射性污染.本论文对包头稀土低温焙烧矿在水浸一中和过程中钍的走向进行了研究,并研究了钍的萃取回收工艺.
为了回收铅铟合金中的铟,本文提出了采用电溶-萃取-置换法这一全新工艺,并对氟硅酸电解液中采用P204非平衡萃取提铟的工艺进行了深入研究,试验结果表明:采用P204从氟硅酸电解液中非平衡萃取提取铟,在有机相组成为30％P204+70％磺化煤油、萃取级数为3级、相比Vo:VA=1:3的条件下,金属铟的萃取率达到98.69％.负载有机相采用6mol·L-1的盐酸反萃,在Vo:VA=6:1、级数为3级的条
为有效降低锗氯化蒸馏残液的生成量、回收残液中的盐酸,本文配合残液的末端处理技术,通过回收盐酸实验以及残液处理实验,研究了在锗氯化蒸馏工艺中用氯气替代硫酸的可行性.研究结果表明,用氯气替代硫酸是可行的,锗的蒸馏率提高了0.41％,残液中H+浓度由13.25 mol/L降至6.5 mol/L左右,从而更容易处理.回收的盐酸中H+浓度为6.52mol/L,回收率达到70.3％,残液的总量由220m3降至