在汽车轻量化的大背景下,铝合金因其质轻、低成本、高塑性等优势在车身中应用越来越多。用铝合金替代钢板的钢铝混合车身可实现白车身减重一半左右,是实现汽车轻量化的有效途径之一。无铆钉铆接可实现钢、铝直接连接,然而无铆钉铆接接头静强度低、腐蚀强度低、气密性差、易发生电化学腐蚀,无法满足车身结构件强度要求。在板料之间加入胶粘剂能够有效提高接头强度、增强气密性,防止电化学腐蚀。电磁无铆钉铆接技术具有铆接速度快、加工效率高、铆接效果更好等优势,可获得更加稳定可靠的接头。本文以钢/铝结构电磁无铆钉-胶粘复合连接接头为研究对象,开展工艺试验研究,探究工艺参数对电磁无铆钉-胶粘复合连接接头成形及力学性能的影响规律;利用有限元方法对电磁无铆钉-胶粘复合连接接头成形过程、板料塑性应变、等效应力、接头成形后胶层厚度分布等进行分析;对电磁无铆钉铆接接头、胶接接头和电磁无铆钉-胶粘复合连接接头在高速加载下的剪切力学性能进行了探究。首先从截面形貌、接头硬度以及准静态剪切力学性能等方面研究了胶层厚度和放电能量对电磁无铆钉-胶粘复合连接接头的影响。分析了不同工艺参数接头的截面形貌和力-位移曲线,结果表明胶层厚度和放电能量都会影响互锁结构的形成,胶层厚度为0.2mm且放电能量为8.0 k J的接头形成了良好的互锁结构,并具有较好的准静态剪切力学性能和吸能性能。其次建立电磁无铆钉-胶粘复合连接有限元模型,模拟胶层厚度为0.2 mm,放电能量为8.0 k J的电磁无铆钉-胶粘复合连接接头成形过程。对比仿真接头和试验接头截面形貌验证模型的准确性。通过该有限元模型,描述了电磁无铆钉-胶粘复合连接接头成形过程以及胶层厚度的变化,研究了接头成形过程中板料局部特征单元塑性应变及应力随时间变化规律,以及接头成形后胶层厚度变化规律。得出结论,靠近冲头圆角处特征单元塑性应变和应力最大,且胶层最薄,可为后续动态性能分析提供指导。最后对三种接头动态性能进行研究。通过对接头在不同拉伸速度下的力-位移曲线分析,得出结论,各接头高速剪切强度随着拉伸速度提高而提高。胶铆接头的强度和吸能性都明显优于单一接头,三种拉伸速度下（1 m/s、5 m/s和10 m/s）的峰值载荷较铆接接头分别提高了322.9%、311.7%和282.2%,能量吸收值较胶接接头分别提高了37.9%、39.1%和39.8%。通过对各接头搭接区应变场分析以及局部应变分析,获得了不同拉伸速度下三种接头板料变形行为。最后通过分析失效断口,并对各接头高速剪切失效机理进行总结。得出结论,在不同拉伸下各失效模式面积占比不同,界面失效面积最大。