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摘要：
随着市场竞争力日益加剧，模具的制造水平已成为衡量制造业水平高低的重要标志。笔者通过多年实践经验积累，对冲压磨具的现状以及发展趋势进行了简要的分析，以期可以为大家提供些许借鉴。
近年来，随着工业化的发展，冲压模具制造发展以平均每年20%的速度递增。深入了解冲压模具制造技术及其未来发展趋势，努力推广新技术的应用，确保冲压模具设计和制造的高精密度、高效率和高寿命使用，是目前我国冲压生产中急需解决的问题之一。
1.模具工业的现状和问题
近年来，我国的模具生产发展速度较快，已能够满足国内对中、低档模具的需求，少量模具已开始向日、美、泰和新加坡等地出口。近年来我国的模具工业虽说有一定程度提升，但与其他发达国家相比还有一定的欠缺、还存在一些需要及时解决问题，与国外相比还存在落后之处，主要表现为：一是标准化程度较低。国内标准化程度为30%左右，标准件品种较少，缺少精密、高效标准件和商品化标准件。二是模具品种少、效率低。主要是缺少大型、复杂、长寿命模具。国外模具向精密化、自动化方向发展，很多工序可以集中在一副模具中完成。三是模具制造精度低、周期长。国外模具厂都采用粗加工、精加工、测量、装配等成套的精密设备，如CNC坐标磨床、数控电火花机床等。国内模具厂设备陈旧不配套，数控机床、电加工机床在加工机床中占有的比例较少，模具加工新工艺采用较少，使国内模具精度比国外低1至2级、制造周期长1至2倍。四是模具寿命短、材料利用率低。国外由于采用了冶炼及热处理方面的新技术，模具寿命大大提高。国内模具钢品种不全，新钢种很少，一般采用常规热处理，因而质量较低，模具材料利用率仅为60%。五是技术力量落后，管理水平较差模具生产技术人员比例只占7%-8%（国外为30%），低于国内其他行业。生产缺乏科学管理。以上几方面问题在近几年的模具生产发展中己得到很大改进，各模具行业已开始注重对模具技术管理人员的培养和使用。模具工业的现状与国外的差距已逐渐缩小。许多依赖于国外进口的高精密大型模具已逐步向国产转化，大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，但是总体水平还是处于较落后的状态。
2.模具制造技术的发展趋势
我国模具制造行业要想较好地发展，就必需进行技术创新，在满足社会需求的前提下进行技术提升和优化。
2.1向全方位推广CAE/CAM/CAD技术发展。模具制造业发展方向基本是CAE/CAM/CAD技术，所以一定要加强技术的推广和创新，才能不断满足社会需求。近年来，随着计算机技术和网络技术的不斷发展，模具设计制造过程中推广CAE/CAM/CAD技术的条件基本上已经成熟，所以企业问要做好技术创新准备，加大服务力度，逐渐扩大CAE技术的应用范围，并逐步加强对CAD/CAM技术的培训和服务，使CAD/CAE/CAM技术跨企业和地区推广用，实现技术资源全面整合。
2.2模具检测设备向高精密方向度发展。随着一些较为复杂的大型精密模具的发展，模具检测设备也逐渐向精密度方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统，提供了从模型或实物扫描，到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研制周期。部分快速扫描系统，甚至能通过在数控机床上的快速安装，收集并自动生成格式不同的CAD数据和不同的数控系统，从而快速运用于模具制造也的“逆向工程”。
2.3模具加工技术向高效率方向发展。高速铣削加工法的出现，不仅提高了模具加工的效率，并可获得极高的表面光洁度。且能够加工硬度较高的模块，温度低、热变形小，对型腔模具的制造注入了新的力量，已逐步向智能化和集成化方向发展。另一种电火花铣削加工技术，也称为电火花创成加工技术，是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术。它利用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电极，是电火花成形加工领域的重大发展。在国外模具加工中已有这种技术的应用。预计这一技术将得到发展。
2.4模具材料及表面处理向高寿命方向发展。选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命是十分重要的。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理的发展方向是采用工艺先进的气相沉积TiN、.nc等等离子喷涂等技术。目前模具材料处理技术的发展方向是真空热处理的运用。模具表面的质量直接影响到其使用寿命和制件的外观质量，因此，研究优秀模具表面处理技术，如自动化、智能化研磨和抛光技术，代替传统手工操作，确保提高模具的表面质量，是未来模具材料及表面处理技术的重要发展趋势。
2.5模具自动加工系统成为可能
模具自动加工系统，指的是模具加工时应有多台机床合理搭配；模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
3.结束语
随着经济的快速发展，市场对模具的需求也在不断增长，模具制造技术已成为了一个国家制造业水平高低的重要标志。目前我国模具制造技术还有许多不足之处，与发达国家有一定的差距，不断提高模具行业整体有效技术，能极大提高模具生产效率及产品质量，提升企业的综合效益以及我国制造业水平。
随着市场竞争力日益加剧，模具的制造水平已成为衡量制造业水平高低的重要标志。笔者通过多年实践经验积累，对冲压磨具的现状以及发展趋势进行了简要的分析，以期可以为大家提供些许借鉴。
近年来，随着工业化的发展，冲压模具制造发展以平均每年20%的速度递增。深入了解冲压模具制造技术及其未来发展趋势，努力推广新技术的应用，确保冲压模具设计和制造的高精密度、高效率和高寿命使用，是目前我国冲压生产中急需解决的问题之一。
1.模具工业的现状和问题
近年来，我国的模具生产发展速度较快，已能够满足国内对中、低档模具的需求，少量模具已开始向日、美、泰和新加坡等地出口。近年来我国的模具工业虽说有一定程度提升，但与其他发达国家相比还有一定的欠缺、还存在一些需要及时解决问题，与国外相比还存在落后之处，主要表现为：一是标准化程度较低。国内标准化程度为30%左右，标准件品种较少，缺少精密、高效标准件和商品化标准件。二是模具品种少、效率低。主要是缺少大型、复杂、长寿命模具。国外模具向精密化、自动化方向发展，很多工序可以集中在一副模具中完成。三是模具制造精度低、周期长。国外模具厂都采用粗加工、精加工、测量、装配等成套的精密设备，如CNC坐标磨床、数控电火花机床等。国内模具厂设备陈旧不配套，数控机床、电加工机床在加工机床中占有的比例较少，模具加工新工艺采用较少，使国内模具精度比国外低1至2级、制造周期长1至2倍。四是模具寿命短、材料利用率低。国外由于采用了冶炼及热处理方面的新技术，模具寿命大大提高。国内模具钢品种不全，新钢种很少，一般采用常规热处理，因而质量较低，模具材料利用率仅为60%。五是技术力量落后，管理水平较差模具生产技术人员比例只占7%-8%（国外为30%），低于国内其他行业。生产缺乏科学管理。以上几方面问题在近几年的模具生产发展中己得到很大改进，各模具行业已开始注重对模具技术管理人员的培养和使用。模具工业的现状与国外的差距已逐渐缩小。许多依赖于国外进口的高精密大型模具已逐步向国产转化，大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，但是总体水平还是处于较落后的状态。
2.模具制造技术的发展趋势
我国模具制造行业要想较好地发展，就必需进行技术创新，在满足社会需求的前提下进行技术提升和优化。
2.1向全方位推广CAE/CAM/CAD技术发展。模具制造业发展方向基本是CAE/CAM/CAD技术，所以一定要加强技术的推广和创新，才能不断满足社会需求。近年来，随着计算机技术和网络技术的不斷发展，模具设计制造过程中推广CAE/CAM/CAD技术的条件基本上已经成熟，所以企业问要做好技术创新准备，加大服务力度，逐渐扩大CAE技术的应用范围，并逐步加强对CAD/CAM技术的培训和服务，使CAD/CAE/CAM技术跨企业和地区推广用，实现技术资源全面整合。
2.2模具检测设备向高精密方向度发展。随着一些较为复杂的大型精密模具的发展，模具检测设备也逐渐向精密度方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统，提供了从模型或实物扫描，到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研制周期。部分快速扫描系统，甚至能通过在数控机床上的快速安装，收集并自动生成格式不同的CAD数据和不同的数控系统，从而快速运用于模具制造也的“逆向工程”。
2.3模具加工技术向高效率方向发展。高速铣削加工法的出现，不仅提高了模具加工的效率，并可获得极高的表面光洁度。且能够加工硬度较高的模块，温度低、热变形小，对型腔模具的制造注入了新的力量，已逐步向智能化和集成化方向发展。另一种电火花铣削加工技术，也称为电火花创成加工技术，是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术。它利用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电极，是电火花成形加工领域的重大发展。在国外模具加工中已有这种技术的应用。预计这一技术将得到发展。
2.4模具材料及表面处理向高寿命方向发展。选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命是十分重要的。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理的发展方向是采用工艺先进的气相沉积TiN、.nc等等离子喷涂等技术。目前模具材料处理技术的发展方向是真空热处理的运用。模具表面的质量直接影响到其使用寿命和制件的外观质量，因此，研究优秀模具表面处理技术，如自动化、智能化研磨和抛光技术，代替传统手工操作，确保提高模具的表面质量，是未来模具材料及表面处理技术的重要发展趋势。
2.5模具自动加工系统成为可能
模具自动加工系统，指的是模具加工时应有多台机床合理搭配；模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
3.结束语
随着经济的快速发展，市场对模具的需求也在不断增长，模具制造技术已成为了一个国家制造业水平高低的重要标志。目前我国模具制造技术还有许多不足之处，与发达国家有一定的差距，不断提高模具行业整体有效技术，能极大提高模具生产效率及产品质量，提升企业的综合效益以及我国制造业水平。