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摘要：采在当前低油价条件下，没有新区产能补充，老区产量有逐年递减趋势，如何提高工作效率、施工质量、管理水平以提高采油时率，进而控制自然递减是目前必须考虑的问题。油产量是油田资源开发的重点关注内容，而在生产中，采油时率低是油田开发面临的难题。提高油田开采量和抽油井采油时率是油田开发生产的重要任务。全面分析采油过程中抽油井所处各种环境以及环境变化对抽油井的影响，从采油时率影响因素分析，进行现状调查，从采油过程中的地面流程、井下管柱、采油相关设备、油水井等技术和管理方面进行研究并且提出解决方案，提升抽油井采油时率，保障产量平稳运行。
关键词：油井生产管理;采油时率;因素分析;提效策略;平稳运行
采油时率是油井生产管理的重要指标，也是是否能完成产量的重要因素之一。采油时率准确反映了抽油机的运转状况、运转时间，有助于分析生产过程中出现的问题，衡量管理区单井管理水平的高低。目前采油时率存在多方面影响因素，本文通过生产时率的影响因素深入研究，分析突出问题，提出相应解决措施，并进行了效果评价。采油时率是指油井月累计实际生产时间与月累计生产日历时间的比值。油井停井时间可分为三部分：作业停井、日常维护保养停井、其它停井三部分组成。对造成采油时率低的各种问题以及主要因素与油井生产实际相结合，积极采取措施促进油井采油时率的不断提升，由“单一型管理”向“技能型管理”转变，同时能有效的促进单井产能的提升，保证油井合理生产。
1影响采油时率因素分析
1.1 开发生产因素
1.1.1生产参数不合理。地面参数与泵挂、沉没度等不匹配后造成影响，首先，沉没度增加后油井泵入口压力增加，液量上升，抽油杆长度增加变形，受井筒液柱压力作用，油管也会伸缩变形，降低油井泵效。其次，沉没度过小，泵入口压力降低，泵内液体充满系数低，引起柱塞与液面发生液击，泵内产生冲击应力。因此生产时，要充分考虑采油过程中各种状况，合理科学设计生产参数，避免设备损害，降低生产周期。
1.1.2躺井增加，降低生产周期。生产层供液能力差，尽管地面采取小参数开抽，能量接替不足，功图显示严重不供液，泵效降低;泵挂不合理、井斜度大、参数过快、杆管老化以及机杆泵匹配不合理，造成杆管断脱;油井受砂、蜡、水、气等因素影响，出现砂卡、蜡卡、气锁等现象造成躺井增加，以上因素都会减少油井生产周期。
1.2 日常管理因素
1.2.1 巡检不到位，录取资料不规范，出现异常情况没有及时发现，如：回压上升过快、光杆发黑、稠油井井口漏油严重等等都说明油井生产已经不正常，影响原油产量。
1.2.2 抽油机设备问题。由于日常维修保养不及时，未按标准保养，故抽油机运转不正常。比较常见故障包括：①曲柄销子发出异常声响，销子与衬套配合不当、冕形螺帽松动、曲柄轴承坏等。分别可采取拧紧冕形螺帽、换键、更换合适的衬套或销子或更换轴承等操作。②连杆与横梁松弛，造成原因有销子扭动、定位螺丝脱落、拉紧螺丝松、润滑不到位导致干磨等原因。采用更换销子、轴套加注润滑油、拧紧定位螺丝及调整游梁或重新校正中心等方法解决。③）连杆刮碰曲柄及平衡块边缘。由于抽油机游梁安装不正，未能满足技术质量要求，或者冲程调试过程中操作不正确等原因，导致连杆与曲柄不平行，连杆与曲柄发生刮碰。平衡块铸件不规范，表面粗糙，平衡块与连杆之间严重摩擦，出现这两种现象时会产生较大响声。通过调节游梁使连杆与曲柄回复平行，或打磨平衡块凸出部分得到解决。④抽油机运转震动剧烈。平衡度小、负荷过重、连接处的螺丝固定不到位或不匹配、抽油机底座与基础安转时没填平整，出现悬空、减速器齿轮、曲柄键松动或损坏均可导致抽油机使用过程中震动。可以采取降低抽油机负荷、紧固各部位固定螺钉并做定期检查、将底座与基础垫平或检查减速箱齿轮损坏状况时更换等措施。
1.2.3 电机故障问题。
（1）电动机启动故障。①电机无法正常启动，没有声音。该情况主要是由于配电盘未供电、电机保险丝熔断、配电盘工作异常等原因。检查线路、变压器等确定是否送电正常，或更换保险丝或检查电源电压是否过低、保护器是否复位、磁力起动器线圈是否烧毁、衔铁是否卡住。②电机不能正常启动，并伴随很大的"嗡嗡"声。（2）电动机启动保险丝熔断。具体原因包括：①保险丝参数选择不当，应更换熔断电流为1.5～2.5倍电机额定电流的保险丝。②定子绕组部分短路或接地，应对电机进行拆卸检查。③电机轴承损坏，应更换电机轴承。④抽油机严重过载，如油稠、结蜡、卡泵、井口管线冻结、砂卡等，应采取相应措施，降低抽油机负载。⑤传动皮带过紧，应选择合适的传动皮带。
1.2.4 光杆问题。（1）光杆行至某一位置时，有碰击声。该状况是由于抽油杆接箍和油管接箍或油管挂碰击而发出的响声，根据响声的位置来判断碰撞原因。若响声在井口附近，说明撞击的是总闸门的闸板或油管挂。若声音出现在井筒中，说明撞击的是油管接箍引起的。（2）光杆烫手，而且发黑。原因：①盘根盒太紧;②油井不出油。首先应检查是否由于盘根盒过紧;若盘根盒松紧度正常;则需检查油井是否出油，并找出不出油的原因进行解决。（3）抽油机正常生产过程中，光杆刮蹭盘根盒。根本原因为光杆不对中，此时应及时处理，否则导致跑油事故的发生，通过光杆的偏磨方向及程度，确定调整方案，对偏心法兰、游梁及抽油机进行调节。
1.2.5 地面与流程原因。（1）回压过高。通常由盘管炉火熄灭造成管线冻堵或计量房流程出现错误导致的。若炉火熄灭，则应及时点燃炉火加热管线，若是流程问题，则应立即对流程进行恢复操作。（2）回压低于正常压力。若集油管线压力低于正常压力值，说明管线存在破漏，应及时采取措施。（3）集油管线压力正常，但回压趋近于零。当抽油泵严重漏油或油井不出油，或井下存在断脱情况时，会导致管线冻堵，集油压力无法正确返回。
2 提高采油时率措施对策分析
2.1 优化参数。全面分析采油过程中抽油井所处各种环境以及环境变化对抽油井的影响，根据实际情况科学设计生产参数，对偏磨严重、供液不足、负荷过大、平衡度低、高耗能井等优化参数，实施后提高了泵效，减少偏磨、漏失、杆管疲劳等原因造成的躺井增加。实施参数优化47口井，优化后平均沉没度保持在240米，平均单井泵效提6%～8%。同时合理匹配水井注水量，保持合理注采比，确保地层供液能力，避免因不供液或能量下降，造成脱气后气锁躺井。
2.2 优化管理，加强设备维护。加强日常巡检保养，及时发现设备的隐患并向上汇报，及时做出处理措施，减少计划外故障停井。规范设备管理，特别是机电设备重点管理，将管理任务落实到个人，使管理人员明确管理内容，加大管理力度。抽油机要做好日常养护工作，规定抽油机每连续工作2000小时就进行一次一保，每连续工作8000小时，就进行一次二保。定期对抽油机各项性能进行检查，及时发现问题并解决。对设备线路进行常规检查，保证线路正常运行。要根据设备的具体使用情况进行灵活处理，在设备工作负荷大的时段，增大对设备的保养维护力度，增加对设备的性能检查次数，保证设备的完好率在97%以上，延长设备的使用寿命，减少设备发生故障的概率。
2.3 强化开井管理。通过专业抽油井故障诊断程序分析和計算杆柱应力，优化杆柱组合，使用耐腐设备治理腐蚀严重油井。为降低震动载荷对杆柱正常工作影响程度，采用大泵径、浅泵挂、长冲程、慢冲次抽汲参数。强化作业井开井的管理，故障检泵率降低到14.3%。
2.4改造地面管网。油井集输涉及管道、线路多，情况复杂，要加强对管线的管理，及时更换老化、腐蚀的管线，定期对地面管网进行改造和优化，保证管道通畅、线路安全。改造后油井管线穿孔率比之前降低40%。
参考文献
[1] 张秀民.优化油井管理措施，提高开井时率[J].内江科技，2016（02）：227-228.
关键词：油井生产管理;采油时率;因素分析;提效策略;平稳运行
采油时率是油井生产管理的重要指标，也是是否能完成产量的重要因素之一。采油时率准确反映了抽油机的运转状况、运转时间，有助于分析生产过程中出现的问题，衡量管理区单井管理水平的高低。目前采油时率存在多方面影响因素，本文通过生产时率的影响因素深入研究，分析突出问题，提出相应解决措施，并进行了效果评价。采油时率是指油井月累计实际生产时间与月累计生产日历时间的比值。油井停井时间可分为三部分：作业停井、日常维护保养停井、其它停井三部分组成。对造成采油时率低的各种问题以及主要因素与油井生产实际相结合，积极采取措施促进油井采油时率的不断提升，由“单一型管理”向“技能型管理”转变，同时能有效的促进单井产能的提升，保证油井合理生产。
1影响采油时率因素分析
1.1 开发生产因素
1.1.1生产参数不合理。地面参数与泵挂、沉没度等不匹配后造成影响，首先，沉没度增加后油井泵入口压力增加，液量上升，抽油杆长度增加变形，受井筒液柱压力作用，油管也会伸缩变形，降低油井泵效。其次，沉没度过小，泵入口压力降低，泵内液体充满系数低，引起柱塞与液面发生液击，泵内产生冲击应力。因此生产时，要充分考虑采油过程中各种状况，合理科学设计生产参数，避免设备损害，降低生产周期。
1.1.2躺井增加，降低生产周期。生产层供液能力差，尽管地面采取小参数开抽，能量接替不足，功图显示严重不供液，泵效降低;泵挂不合理、井斜度大、参数过快、杆管老化以及机杆泵匹配不合理，造成杆管断脱;油井受砂、蜡、水、气等因素影响，出现砂卡、蜡卡、气锁等现象造成躺井增加，以上因素都会减少油井生产周期。
1.2 日常管理因素
1.2.1 巡检不到位，录取资料不规范，出现异常情况没有及时发现，如：回压上升过快、光杆发黑、稠油井井口漏油严重等等都说明油井生产已经不正常，影响原油产量。
1.2.2 抽油机设备问题。由于日常维修保养不及时，未按标准保养，故抽油机运转不正常。比较常见故障包括：①曲柄销子发出异常声响，销子与衬套配合不当、冕形螺帽松动、曲柄轴承坏等。分别可采取拧紧冕形螺帽、换键、更换合适的衬套或销子或更换轴承等操作。②连杆与横梁松弛，造成原因有销子扭动、定位螺丝脱落、拉紧螺丝松、润滑不到位导致干磨等原因。采用更换销子、轴套加注润滑油、拧紧定位螺丝及调整游梁或重新校正中心等方法解决。③）连杆刮碰曲柄及平衡块边缘。由于抽油机游梁安装不正，未能满足技术质量要求，或者冲程调试过程中操作不正确等原因，导致连杆与曲柄不平行，连杆与曲柄发生刮碰。平衡块铸件不规范，表面粗糙，平衡块与连杆之间严重摩擦，出现这两种现象时会产生较大响声。通过调节游梁使连杆与曲柄回复平行，或打磨平衡块凸出部分得到解决。④抽油机运转震动剧烈。平衡度小、负荷过重、连接处的螺丝固定不到位或不匹配、抽油机底座与基础安转时没填平整，出现悬空、减速器齿轮、曲柄键松动或损坏均可导致抽油机使用过程中震动。可以采取降低抽油机负荷、紧固各部位固定螺钉并做定期检查、将底座与基础垫平或检查减速箱齿轮损坏状况时更换等措施。
1.2.3 电机故障问题。
（1）电动机启动故障。①电机无法正常启动，没有声音。该情况主要是由于配电盘未供电、电机保险丝熔断、配电盘工作异常等原因。检查线路、变压器等确定是否送电正常，或更换保险丝或检查电源电压是否过低、保护器是否复位、磁力起动器线圈是否烧毁、衔铁是否卡住。②电机不能正常启动，并伴随很大的"嗡嗡"声。（2）电动机启动保险丝熔断。具体原因包括：①保险丝参数选择不当，应更换熔断电流为1.5～2.5倍电机额定电流的保险丝。②定子绕组部分短路或接地，应对电机进行拆卸检查。③电机轴承损坏，应更换电机轴承。④抽油机严重过载，如油稠、结蜡、卡泵、井口管线冻结、砂卡等，应采取相应措施，降低抽油机负载。⑤传动皮带过紧，应选择合适的传动皮带。
1.2.4 光杆问题。（1）光杆行至某一位置时，有碰击声。该状况是由于抽油杆接箍和油管接箍或油管挂碰击而发出的响声，根据响声的位置来判断碰撞原因。若响声在井口附近，说明撞击的是总闸门的闸板或油管挂。若声音出现在井筒中，说明撞击的是油管接箍引起的。（2）光杆烫手，而且发黑。原因：①盘根盒太紧;②油井不出油。首先应检查是否由于盘根盒过紧;若盘根盒松紧度正常;则需检查油井是否出油，并找出不出油的原因进行解决。（3）抽油机正常生产过程中，光杆刮蹭盘根盒。根本原因为光杆不对中，此时应及时处理，否则导致跑油事故的发生，通过光杆的偏磨方向及程度，确定调整方案，对偏心法兰、游梁及抽油机进行调节。
1.2.5 地面与流程原因。（1）回压过高。通常由盘管炉火熄灭造成管线冻堵或计量房流程出现错误导致的。若炉火熄灭，则应及时点燃炉火加热管线，若是流程问题，则应立即对流程进行恢复操作。（2）回压低于正常压力。若集油管线压力低于正常压力值，说明管线存在破漏，应及时采取措施。（3）集油管线压力正常，但回压趋近于零。当抽油泵严重漏油或油井不出油，或井下存在断脱情况时，会导致管线冻堵，集油压力无法正确返回。
2 提高采油时率措施对策分析
2.1 优化参数。全面分析采油过程中抽油井所处各种环境以及环境变化对抽油井的影响，根据实际情况科学设计生产参数，对偏磨严重、供液不足、负荷过大、平衡度低、高耗能井等优化参数，实施后提高了泵效，减少偏磨、漏失、杆管疲劳等原因造成的躺井增加。实施参数优化47口井，优化后平均沉没度保持在240米，平均单井泵效提6%～8%。同时合理匹配水井注水量，保持合理注采比，确保地层供液能力，避免因不供液或能量下降，造成脱气后气锁躺井。
2.2 优化管理，加强设备维护。加强日常巡检保养，及时发现设备的隐患并向上汇报，及时做出处理措施，减少计划外故障停井。规范设备管理，特别是机电设备重点管理，将管理任务落实到个人，使管理人员明确管理内容，加大管理力度。抽油机要做好日常养护工作，规定抽油机每连续工作2000小时就进行一次一保，每连续工作8000小时，就进行一次二保。定期对抽油机各项性能进行检查，及时发现问题并解决。对设备线路进行常规检查，保证线路正常运行。要根据设备的具体使用情况进行灵活处理，在设备工作负荷大的时段，增大对设备的保养维护力度，增加对设备的性能检查次数，保证设备的完好率在97%以上，延长设备的使用寿命，减少设备发生故障的概率。
2.3 强化开井管理。通过专业抽油井故障诊断程序分析和計算杆柱应力，优化杆柱组合，使用耐腐设备治理腐蚀严重油井。为降低震动载荷对杆柱正常工作影响程度，采用大泵径、浅泵挂、长冲程、慢冲次抽汲参数。强化作业井开井的管理，故障检泵率降低到14.3%。
2.4改造地面管网。油井集输涉及管道、线路多，情况复杂，要加强对管线的管理，及时更换老化、腐蚀的管线，定期对地面管网进行改造和优化，保证管道通畅、线路安全。改造后油井管线穿孔率比之前降低40%。
参考文献
[1] 张秀民.优化油井管理措施，提高开井时率[J].内江科技，2016（02）：227-228.