论文部分内容阅读
摘 要：本文利用事故树分析法（Fault Tree Analysis简称FTA）对天线架设安装过程中的吊物坠落伤害进行了定量分析，绘制了事故树并得到事故发生的最小径集，计算了基本事件的结构重要度，得到了事故发生的关键因素，提出了预防事故发生的关键措施。
关键词：天线架设；起重伤害；事故树
中图分类号：X943 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）15-0209-01
1 事故树分析
事故树分析是安全系统工程的重要分析方法之一，它是运用逻辑推理对系统的危险性进行辨识和评价，不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因，是对既定的生产系统或作业中可能出现的事故条件及可能导致的灾害后果，按工艺流程、先后次序和因果关系绘成程序方框图，表示导致灾害、伤害事故的各种因素之间的逻辑关系。
2 天线架设安装过程中起重伤害事故树分析
2.1 吊物坠落伤害事故树分析
2.1.1 绘制起重机吊钩吊物坠落伤害事故树
把起重机吊钩吊物坠落伤害做为顶上事件，按照事故发生因果关系，从顶上事件起进行演绎分析，一级一级地找出直接原因事件，并绘制事故树。
2.1.2 求最小径集
将图1起重机吊钩吊物坠落伤害事故树变为相应的成功树，用T1′，M1′，M2′，M3′，M4′，M5′，M6′，M6′，M7′，M8′，M9′，M10′，X1′，X2′，X3′，X4′，X5′，X6′，X7′，X8′，X9′，X10′，X11′，X12′，X13′，X14′，X15′，X16′，X17′，X18′，X19′表示相應的补事件，逻辑门做相应的转换，即变成了成功树。
T1′=M1′+M2′
=（M3′+M4′）+M5′M6′M7′M10′X1′
=（X2′M8′X3′+M9′X8′）+（X12′+X13′）X14′X15′X16′X14′X17′X18′X19′X1′
=（X2′X4′X5′X6′X7′X3′+X9′X10′X11′X8′+X12′X14′X15′X16′X17′X18′X19′X1′+X13′X14′X15′X16′X17′X18′X1′）
由此可得到4个最小径集：
P1={X2，X3，X4，X5，X6，X7}；P2={X8，X9，X10，X11}；
P3={X1，X12，X14，X15，X16，X17，X18，X19}
P4={X1，X13，X14，X15，X16，X17，X18，X19}
2.1.3 结构重要度分析
假设在外场试验过程中，以上个基本事件的发生概率相等，也就是说所有人的不安全行为或物的不安全状态在相同状况下发生的概率一样，基于此假设以上基本事件发生的概率计算结构重要度大小：
I[X8]=I[X9]=I[X10]=I[X11]=0.125
I[X2]=I[X3]=I[X4]=I[X5]=I[X6]=I[X7]=0.03125
I[X1]=I[X14]=I[X15]=I[X16]=I[X17]=I[X18]=I[X19]=0.0155640
I[X12]=I[X13]=0.0078125
2.1.4 起重机吊钩吊物坠落伤害事故控制要点
从结构重要度大小的可得出如下结论：
①吊钩指挥未起作用最为重要；②人在吊物下、起重钢丝绳破裂、平衡轮轴断裂、吊具吊索破裂和吊物脱落；③吊钩失控。
通过以上分析可以得出防范起重机吊钩吊物坠落伤害事故关键点是：
（1）保证起重操作中指挥正确并设定一定范围的操作禁区。
（2）控制人在吊钩、吊物下通过，使用前要加强检查，防止钢丝绳强度不足、平衡轴断裂、吊具破裂和吊物脱落等事件发生。
（3）要防止制动器、控制器失灵等事件的发生。
3 总 结
本文用事故树分析法分析了天线架设安装过程起重伤害事故，主要结论：
（1）绘制了吊物坠落伤害事故树，得到了事故发生的4个最小径集；
（2）计算了各基本事件的结构重要度，通过数值比较发现吊钩指挥未起作用是事故发生最本质的原因（基本事件结构重要度为0.125），其次是人在吊物下、起重钢丝绳破裂、平衡轮轴断裂、吊具吊索破裂和吊物脱落（结构重要度为0.03125）；
（3）防范起重机吊钩吊物坠落伤害事故关键点是：指挥正确并设定一定范围的操作禁区；禁止人在吊钩、吊物下通过，加强检查钢丝强度；防止制动器、控制器失灵等事件的发生。
参考文献
[1]田水承，景国勋.安全管理学[M].北京机械工业出版社，2009，8.
[2]邵 辉.系统安全工程[M].北京石油工业出版社，2008，5.
[3]崔政斌，武凤银.起重安全技术[M].北京化学工业出版社，2009，2.
收稿日期：2018-4-24
关键词：天线架设；起重伤害；事故树
中图分类号：X943 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）15-0209-01
1 事故树分析
事故树分析是安全系统工程的重要分析方法之一，它是运用逻辑推理对系统的危险性进行辨识和评价，不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因，是对既定的生产系统或作业中可能出现的事故条件及可能导致的灾害后果，按工艺流程、先后次序和因果关系绘成程序方框图，表示导致灾害、伤害事故的各种因素之间的逻辑关系。
2 天线架设安装过程中起重伤害事故树分析
2.1 吊物坠落伤害事故树分析
2.1.1 绘制起重机吊钩吊物坠落伤害事故树
把起重机吊钩吊物坠落伤害做为顶上事件，按照事故发生因果关系，从顶上事件起进行演绎分析，一级一级地找出直接原因事件，并绘制事故树。
2.1.2 求最小径集
将图1起重机吊钩吊物坠落伤害事故树变为相应的成功树，用T1′，M1′，M2′，M3′，M4′，M5′，M6′，M6′，M7′，M8′，M9′，M10′，X1′，X2′，X3′，X4′，X5′，X6′，X7′，X8′，X9′，X10′，X11′，X12′，X13′，X14′，X15′，X16′，X17′，X18′，X19′表示相應的补事件，逻辑门做相应的转换，即变成了成功树。
T1′=M1′+M2′
=（M3′+M4′）+M5′M6′M7′M10′X1′
=（X2′M8′X3′+M9′X8′）+（X12′+X13′）X14′X15′X16′X14′X17′X18′X19′X1′
=（X2′X4′X5′X6′X7′X3′+X9′X10′X11′X8′+X12′X14′X15′X16′X17′X18′X19′X1′+X13′X14′X15′X16′X17′X18′X1′）
由此可得到4个最小径集：
P1={X2，X3，X4，X5，X6，X7}；P2={X8，X9，X10，X11}；
P3={X1，X12，X14，X15，X16，X17，X18，X19}
P4={X1，X13，X14，X15，X16，X17，X18，X19}
2.1.3 结构重要度分析
假设在外场试验过程中，以上个基本事件的发生概率相等，也就是说所有人的不安全行为或物的不安全状态在相同状况下发生的概率一样，基于此假设以上基本事件发生的概率计算结构重要度大小：
I[X8]=I[X9]=I[X10]=I[X11]=0.125
I[X2]=I[X3]=I[X4]=I[X5]=I[X6]=I[X7]=0.03125
I[X1]=I[X14]=I[X15]=I[X16]=I[X17]=I[X18]=I[X19]=0.0155640
I[X12]=I[X13]=0.0078125
2.1.4 起重机吊钩吊物坠落伤害事故控制要点
从结构重要度大小的可得出如下结论：
①吊钩指挥未起作用最为重要；②人在吊物下、起重钢丝绳破裂、平衡轮轴断裂、吊具吊索破裂和吊物脱落；③吊钩失控。
通过以上分析可以得出防范起重机吊钩吊物坠落伤害事故关键点是：
（1）保证起重操作中指挥正确并设定一定范围的操作禁区。
（2）控制人在吊钩、吊物下通过，使用前要加强检查，防止钢丝绳强度不足、平衡轴断裂、吊具破裂和吊物脱落等事件发生。
（3）要防止制动器、控制器失灵等事件的发生。
3 总 结
本文用事故树分析法分析了天线架设安装过程起重伤害事故，主要结论：
（1）绘制了吊物坠落伤害事故树，得到了事故发生的4个最小径集；
（2）计算了各基本事件的结构重要度，通过数值比较发现吊钩指挥未起作用是事故发生最本质的原因（基本事件结构重要度为0.125），其次是人在吊物下、起重钢丝绳破裂、平衡轮轴断裂、吊具吊索破裂和吊物脱落（结构重要度为0.03125）；
（3）防范起重机吊钩吊物坠落伤害事故关键点是：指挥正确并设定一定范围的操作禁区；禁止人在吊钩、吊物下通过，加强检查钢丝强度；防止制动器、控制器失灵等事件的发生。
参考文献
[1]田水承，景国勋.安全管理学[M].北京机械工业出版社，2009，8.
[2]邵 辉.系统安全工程[M].北京石油工业出版社，2008，5.
[3]崔政斌，武凤银.起重安全技术[M].北京化学工业出版社，2009，2.
收稿日期：2018-4-24