【摘 要】
：
深入研究了高炉冶炼过程中包括煤气流的在线诊断、量化评价、参数优化等内容的综合诊控技术,并应用于生产实践.结果 表明,在入炉品位升高0.44％、渣量下降13.7 kg/t条件下,边缘煤气发展指数下降0.02,中心煤气发展指数上升0.02,煤气利用率提高0.59％,燃料比下降9.50 kg/t.该精准化、标准化的技术在高炉日常操作实践中的持续应用,达到了适时优化煤气流分布、改善高炉顺行和冶炼技术指标的目的 ,说明该技术具有良好的适应性和经济性.
【机 构】
：
武钢集团昆明钢铁股份有限公司技术中心,云南昆明650302;重庆大学材料科学与工程学院,重庆400044;重庆大学材料科学与工程学院,重庆400044;武钢集团昆明钢铁股份有限公司炼铁厂,云南昆明65
论文部分内容阅读
深入研究了高炉冶炼过程中包括煤气流的在线诊断、量化评价、参数优化等内容的综合诊控技术,并应用于生产实践.结果 表明,在入炉品位升高0.44％、渣量下降13.7 kg/t条件下,边缘煤气发展指数下降0.02,中心煤气发展指数上升0.02,煤气利用率提高0.59％,燃料比下降9.50 kg/t.该精准化、标准化的技术在高炉日常操作实践中的持续应用,达到了适时优化煤气流分布、改善高炉顺行和冶炼技术指标的目的 ,说明该技术具有良好的适应性和经济性.
其他文献
研究区位于我国重要的金、铜、铅、锌等多金属成矿区,在分析研究区地质、物化探特征的基础上对研究区资源潜力进行评价.研究区矿化程度较低,加之深部没有控制.首先应加强区域性构造的研究,研究区域构造格架,建立区域构造体系,对控矿构造进行理定.采用构造地质法、原生晕地球化学方法、高密度电法测量等综合方法进行研究区资源潜力的评价.认为加疙瘩研究区内露出的地层自老到新分别为:上元古界加疙瘩群,及古生界寒武系、中生界侏罗系及新生界第四系;区域内主要为海西期斑状花岗岩;区内北东、北北东、北西向断裂、褶皱构造发育.矿化脉体主
介绍了竖炉结构及原理,针对生产运行中SCR竖炉常见故障给出实施对策.定期实施竖炉大修后,竖炉效能得到明显提升,由初期75 h/y的停机时间,缩短至当前的0h/y.燃气单耗由初期的50.9 m3h降至当前的39 m3/t,综合综合成品率也由89％提升至96％.
针对停槽黑电压高、整流效率低、空耗大、吨铝电耗高的问题,采取了多安装一条或多条跨接母线,降低单台槽母线总电阻的措施,达到了降低停槽黑电压、无功空耗及生产成本的目的 .通过安装跨接母线,停槽电解槽平均每台槽降低黑电压79.3 mV,每槽每天平均可节约319元.
应用离子选择电极法对铜及铜合金中氟离子含量的测定条件进行实验研究,采用硝酸(1+1)对试样进行分解,在柠檬酸钠-三乙醇胺介质中,用高精度离子计测定试液中氟离子浓度,从而得出试样中氟含量,获得了满意的结果.方法 的精密度和准确度可靠,相对标准偏差(RSD)为0.687％～2.63％ (n=7),方法的回收率在98.83％～101.05％之间.
通过对普通毫秒导爆管雷管进行延时联网设计,再通过雷管误差合并,将单次爆破进行联网方式的设计,再根据现场施工技术条件进行由简入繁的递进,最终将实现在露天矿山使用成本较低且国内矿山普遍使用的普通毫秒导爆管雷管来进行逐孔起爆的实施,以达到使用低廉、广泛的爆破器材来实施先进的起爆技术.
针对涡旋压缩机动涡盘倾覆问题,在对其转子系统运行规律及受力特性理论分析的基础上,采用Solidworks与UG12.0联合建立了涡旋压缩机整机模型,并使用ADAMS对动涡盘在变齿高及运动副间隙下的倾角进行了仿真分析.仿真结果表明:定齿高下间隙与动涡盘倾覆呈正相关,且间隙值越大最大倾角波动范围也越大,但均对应于倾覆力矩的峰值188.1～277.2°范围内,相对稳定;定间隙值下齿高与动涡盘倾覆呈负相关,齿高对压缩机起动加速阶段动涡盘的振动有影响,但对其加速时间几乎没有影响.研究结果为涡旋压缩机的结构优化设计及
基于多头螺杆转角与螺距(导程)的关系,分析了一对共轭啮合的螺杆转子的相对转角与螺杆转子长度的变化关系,推导出了一对共轭啮合的螺杆转子工作基元齿间面积与螺杆转子长度的变化关系,利用微积分计算体积的理论,得出了双螺杆转子理论最大齿间容积与内容积比的计算公式,结合给定的内容积比可以计算并确定出气口的位置.其中的未知参数少,易推算,更便捷,具有一定的工程实用价值.
大型压缩机组作为油气田企业关键设备,由于其结构复杂、部件众多,存在监测诊断难的问题[1].传统的在线监测系统监测数据少,诊断准确率低,离线监测时间间隔大,诊断效率低.针对这一情况,以牙哈处理站DTY4500高压注气压缩机组在线监测及故障诊断系统为例,利用压缩机组工艺和振动数据表征注气压缩机组运行的情况和趋势,并进行大数据分析,及时反馈装置的异常现象和建议措施等,逐步实现设备的预测性维护.实践证明:在线监测及故障诊断技术在现场的应用,实现了对机组的实时监测和早期故障诊断,能够在机组发生重大损坏之前检测出设备
在不影响铸造铝合金产品质量的前提下,为了降低生产过程中天然气单耗及生产成本,采用进铝前预添加金属硅、前置炉内冲钛剂、硅预添加比例60％～80％、进完铝后硅合金化时间(20～30) min、熔炼温度不超过760℃的铸造铝合金生产工艺,修改天然气燃烧系统控制程序9段,新增控制点27处等措施,实践结果大幅降低了铸造铝合金生产天然气单耗.
影响叶滤机运行产能的因素较多,如流道强度、配套使用的离心泵性能参数及石灰添加配比等,在分析这些因素的基础上采取了流道、粗液泵参数、碳乳添加配比等改进措施,使得叶滤机台时产能提高160 m3/h,产能得到明显改善.