近年来，随着我国钢铁产量的激增和生产规模的不断扩大，钢铁工业能源消耗占全国总能耗的比例已经从上世纪八十年代以来10％上升到目前的14％左右，节能降耗已成为我国钢铁企业迫待解决的难题。炼铁工序的能耗占钢铁工业总能耗的40％左右，是钢铁企业能源消耗的第一大户，搞好炼铁工序的节能降耗工作，对于降低我国钢铁工业能耗，保证钢铁工业节能降耗目标的实现，具有重要意义。本论文针对某钢厂1~#高炉投产至今能耗较高的现状，首次在对其入炉原、燃料及综合炉料的冶金性能和高炉能量利用状况进行系统、全面的测定、分析、评价的基础上，运用高炉生产静态模型(碳比图及里斯特操作线图)和回归分析模型，分析了该高炉节能降耗的潜力及部分操作参数与高炉能耗的关系，并结合该钢厂现状，制定了降低该高炉能耗的具体措施。主要研究内容概括如下：1．实验测定某钢厂1~#高炉入炉原、燃料及综合炉料的冶金性能，并与国内同类钢铁企业高炉用原、燃料的冶金性能进行对比分析，找出改进其原、燃料冶金性能和综合炉料结构优化的方向和途径，为提高该高炉精料水平，促进高炉节能降耗提供依据。2．对该高炉进行热平衡测试，分析目前高炉能量利用状况。根据计算分析结果，建立该高炉生产静态模型(碳比图及里斯特操作线图)，分析节能降耗潜力及相关控制参数对其能耗的影响。并根据该高炉实际生产历史数据，建立线性回归模型，分析该高炉操作参数对其能耗的影响。3．根据以上的分析结果，制定出降低该厂1~#高炉能耗的有效措施。