钢铁工业是国民经济的支柱产业,其能耗占全国总能耗的13%～14%。在钢铁企业能源消耗中,炼铁系统(烧结、焦化、高炉工序)的能耗居首位,占钢铁企业总能耗的70%,其中,高炉能耗占50%。因此,高炉工序的节能是钢铁企业贯彻节能减排政策的首要任务。本文根据热力学第二定律,运用(?)分析方法,对高炉炼铁过程进行了详细的能量分析,为高炉节能降低成本提供重要的参考。(?)分析模型分白箱模型和黑箱模型,白箱模型是一种精细模型。本文采用白箱模型分析方法,对高炉内的各个用能过程逐个进行剖析。根据炼铁基础知识,在高炉配料计算和物料平衡计算的基础上,详细求解各化学反应过程的反应(?)及不可逆(?)损失、炉内传热不可逆(?)损失、燃烧不可逆(?)损失等,建立了高炉白箱(?)分析模型；根据所建立的(?)分析模型,详细分析了(?)损失的环节及因素,得到了高炉(?)效率为33.2%,内部(?)损失为42.62%(主要是燃烧不可逆损失和反应不可逆损失),外部(?)损失为16.81%；分析了矿石品位、鼓风温度、湿度、焦比、煤比等因素对(?)损失的影响关系。以鞍钢11号高炉实际生产数据为依据,在高炉白箱分析模型的基础上,以高炉(?)损失最小为目标,以物料平衡、(?)平衡、渣平衡及高炉操作线等为约束条件,建立了鞍钢11号高炉优化模型；运用lingo软件对模型进行优化求解,得到了在最小(?)损失条件下的最佳配料、焦比、煤比等工艺参数；通过与实际生产数据对比,证明了高炉白箱(?)分析模型和优化模型的正确性。