随着高精密机床的不断发展，对机床的刚度要求更高。机床结合面的接触刚度对整机的平稳性起决定性作用，而接触刚度与机械加工面的机加工方法有直接的关系，这是因为结合面的接触面实质上发生弹性加塑性变形，不同的加工方法对形变层微观组织及性能的影响不同，从而影响了接触面特性。基于此，本文选用机床常用材料HT250,采用刮削、铣削和磨削三种加工方法对HT250进行加工。采用OM、SEM、XRD及NHT研究不同机械加工面的微观组织、物相、显微硬度以及塑性变形功，通过微压缩实验和摩擦磨损实验，研究不同机械加工面形变层对HT250接触刚度及摩擦磨损性能的影响。　　 研究结果表明：　　 不同的机加工过程，切削力的影响不同。经过加工后HT250表面层石墨均发生断裂，且破碎的程度不同。基体中石墨长度集中在0.5mm左右，刮削面、铣削面和磨削面的石墨长度分别集中于0.24mm、0.13mm、0.18mm，相应减小了52％、74％和64％；刮削面、铣削面和磨削面中粗片珠光体比例减少，所占比例分别为37％、15％和35％，其平均片间距分别为2.38μm、2.1μm和2.4μm。其中刮削面粗片珠光体比例变化不大，但中片、细片珠光体平均片间距减小了。不同的机加工过程中切削热的影响也不同，其中磨削过程中由于磨削热的影响，HT250表面产生了少量的残余奥氏体。　　 刮削面、铣削面和磨削面的显微硬度分别为378HV、430HV和426HV，硬化程度分别为71.8％、95.7％和93％。刮削面、铣削面和磨削面的塑性变形功分别为4582×10-3nJ、4015×10-3nJ和4410×10-3nJ，分别比基体的5504×10-3nJ降低了16.7％、27.1％和19.8％。磨削面与铣削面的显微硬度相近，但其塑性变形功与铣削面相差了7.3％，这是因为磨削表面中形成了低强度的奥氏体，位错容易发生增殖和滑移，更易吸收外界做所功。　　 在微压缩实验中，HT250不同机械加工面的接触刚度不同。刮削面、铣削面和磨削面的接触刚度分别为1.658×106N·μm-1·mm-2、2.483×106N·μm-1·mm-2和1.841×106N·μm-1·mm-2。接触刚度与机械加工面的显微硬度和塑性变形功有关，机械加工面的显微硬度越高、接触刚度越大，塑性变形功越小、接触刚度越大。　　 不同机械加工面的摩擦磨损性能不同。载荷为2N时，三种摩擦面的摩擦系数的变化规律初期不同，当三种机械加工面在滑动450米以后，摩擦曲线基本重合，摩擦系数均为0.7左右，形变层的影响消失。载荷为1N时，三种机械加工面在滑动距离为600米内，刮削面摩擦系数为0.41，铣削面为0.32，磨削面仅为0.27。摩擦系数的大小和形变层的硬度及石墨片的状态有关：机械加工面的显微硬度越高、摩擦系数越小，石墨越细小、分布越均匀，摩擦系数越小；三种机械加工面的磨损相对失重率分别为0.31％、0.24％和0.20％，且数值的大小仍然和形变层的硬度及石墨片的状态有关。机械加工面中金属基体的显微硬度越低，石墨片越大、应力集中越严重，其磨损失重率越大。