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本论文涉及到一种新型微胶囊碳酸氢钠发泡剂的制备及其在丁苯橡胶(SBR)和三元乙丙橡胶(EPDM)中作为发泡剂的应用。研究以环氧树脂E51为包覆材料,成功制备了微胶囊碳酸氢钠;并将其运用到SBR和EPDM发泡配方中去,研究了三种不同硫化剂与橡胶的硫化情况,最后进行橡胶发泡匹配实验,并对发泡温度、发泡剂份数和硫化剂份数进行了研究,最后进行了表征。1、利用环氧的室温固化制备了微胶囊碳酸氢钠,并对其进行了表征。热重分析(TGA)结果表明:微胶囊碳酸氢钠可以有效提升其分解温度。随着包覆次数的增加,碳酸氢钠分解温度峰值从154.9℃依次提升到了164.4℃、169.0℃、173.2℃和173.7℃。由上述结果可知,第三次和第四次微胶囊碳酸氢钠峰值分解温度差别不大。2、在以SBR和EPDM为基体的发泡橡胶的制备过程中,采用了新型的硫化发泡方式。在传统的模压发泡方式的基础上,采用了先模压定型,后转移至烘箱里面进行硫化发泡的发泡方式。同时,研究了三种不同类型的过氧化物硫化剂:过氧化苯甲酸叔丁酯(TPB)、过氧化二异丙苯(DCP)和过氧化二苯甲酰(BPO),分别研究了它们与橡胶单独硫化得到的硫化橡胶的拉伸强度,断裂伸长率和硬度,结果发现使用BPO作为硫化剂的效果最好。结果表明,本研究制备的新型发泡剂微胶囊碳酸氢钠,相比于碳酸氢钠本身的分解温度得到了提升,而其作为发泡剂,是有效的。在100份丁苯橡胶中,微胶囊碳酸氢钠用量8份,BPO用量3份的时候,在120℃可以得到最低的表观密度0.400 g/cm3,而这已经达到了高发泡倍率(表观密度<0.5g/cm3)的产品要求。而在100份三元乙丙发泡橡胶制备中,当微胶囊碳酸氢钠用量为8份,BPO用量为3份,在130℃时可以得到最低表观密度为0.395 g/cm3的发泡橡胶,优于文献中使用有机发泡剂的表征结果。