进入二十一世纪后,中国汽车工业迎来了空前的发展,全球化的格局使得汽车市场竞争更加白热化。每个汽车制造企业面临的一个重要课题,那就是如何在竞争激烈的中国汽车市场占据有利的位置。以精益生产方式改进企业的生产管理活动,提升公司的生产效率,达到降低成本目的,是一个必然的选择。对每个汽车企业而言,如何寻找到适合自身企业的精益生产方式是值得我们探讨研究的。鉴于此,本文以汽车制造企业BJA公司总装车间装配线在产能提升阶段面临的一系列问题为出发点,全面地分析制约总装车间产能提升的制约因素。并选取内饰四生产线为研究对象,当车间产能从35JPH提升到40JPH时,生产线会出现多个瓶颈工位,通过使用MTM,Snap Shot,线平衡墙等分析工具对瓶颈工位和分装工位进行分析,识别出相关工位在生产中存在的各种浪费,以及生产主线和分装工位工作不平衡的问题。其次,基于单件流生产方式的及时化、自动化的精益生产理念,结合相关零部件的装配工艺特点,重新设计优化工艺布局,提出“购物车”(Shopping Cart)的系统优化方案,通过改善工艺布局、优化物流配线方式、合并分装区域等方式实现“购物车”方案(Shopping Cart),试图通过“购物车”(Shopping Cart)方式使内饰四生产线的生产主线和分装区域实现“U”型布局方式,系统化的解决多个瓶颈工位。最后,通过对比分析“购物车”(Shopping Cart)在总装生产线上实施前后的生产指标数据,论证了“购物车”(Shopping Cart)方式的优点和可行性;另外文章末尾对“购物车”(Shopping Cart)方式的应用流程进行了标准化和推广,希冀“购物车”(Shopping Cart)的单件流方式的在精益生产方面发挥更大的作用,为汽车制造型企业精益生产管理工作提供新思路。