压铸是一种高效率、高质量、高精度的金属成型方法。铸造数值模拟技术可以模拟压铸过程中液流的充型、凝固过程以及预测铸件可能产生的缺陷。铸造数值模拟技术能够广泛应用到压铸生产中以指导生产，提高产品质量、生产效率。然而，随着汽车等工业的发展，压铸生产的零件越来越多并且越来越复杂，从而对压铸工艺设计及数值模拟技术提出了更高的要求。本文主要针对大型复杂压铸件的工艺设计、数值模拟技术及孔隙率分析技术进行研究。以某汽车变速箱壳体为对象，通过数值模拟结合试生产压铸的方法确定了最优化的压铸工艺，从而提出了优化大型复杂铝合金壳体件压铸工艺的方法。本文根据某汽车变速箱壳体的尺寸大、结构复杂的特点，完成了压铸件浇注系统、排溢系统及其他初始压铸方案设计。并对压铸过程进行数值模拟分析，预测了铸件可能出现缺陷的位置及类型，依照初始方案进行压铸试生产，验证了数值模拟分析缺陷的准确性，即缺陷主要集中在铸件远端的圆筒结构处，此处存在卷气类气孔、缩气孔以及冷隔等严重缺陷。根据模拟结果及与实体零件的对照分析，对压铸方案提出了两种优化设计，并通过模拟对比分析得到了优化的压铸生产方案：（1）改进了内浇口设计，使得合金液通过各个内浇口的时间尽量保持一致，并保证顺序平稳充型；（2）在充型末端和易卷气部位增设溢流槽；（3）建议适当减小零件的某些大断面壁厚；（4）在熔炼阶段控制铝液的含气量以帮助减小孔隙率；（5）在压铸工艺参数方面，慢压射速度为0.58m/s，高速阶段速度为5m/s；浇注温度保持在670℃以实现低温浇注工艺，减少液态收缩，提高铸件致密度。最后按照优化后的压铸方案进行压铸生产获得了健全的高质量铸件。此外，还完善了压铸件或金属材料断面的孔隙率分析软件的功能，提高了软件分析孔隙率以及形状系数的精度，通过修正周长计算公式的方法，将计算误差控制在了5%以内。利用此软件，可以准确的检测铸件的孔隙率和孔洞分布情况等，评判铸件的成型质量。