无论是电机、变频器还是变压器中的线圈,都要进行浸漆与烘干处理,来防止线圈的氧化,从而提高线圈的强度、耐潮性、散热性和绝缘性能。本课题来源于与某电磁阀有限责任公司的合作项目,即“线圈浸漆与烘干设备的改造”,此项目具有十分重要的现实意义。本文从实际要求出发,在充分考虑成本、降低能源消耗的前提下,通过对真空下的传热传质理论的研究,采用了真空压力浸漆烘干的方法,这种方法具有烘干快速、质量高、成本低、节约能源等特点。整个系统统一使用VB6.0进行控制界面的编辑,结合研华公司的PCL-818L采集卡的数据采集功能,通过调用该采集卡驱动提供的函数实现对I/O口的访问和控制。插入在工控机中的PCL-818L采集卡,利用PCLD-8115端子板与各部件进行连接。浸漆部分通过真空泵抽真空、利用采集卡的数字输出进行真空压力浸漆的顺序控制；烘干部分采用晶闸管调功模块对红外线辐射器进行加热控制、热电偶进行温度测量,通过采集卡的模拟输入端进行温度的采集,从而在工控机的主界面进行温度曲线的显示。本文还设计了一个具有超声波传感器的全自动单轨行车,将它用于线圈的起吊、转移,使其参与预烘、浸漆、滴漆、烘干的全过程,共四个工位,提高了整个系统的自动化水平,并节约了劳动力资源。最后,应用MATLAB/Simulink与模糊逻辑工具箱(Fuzzy Logic Toolbox),对所采用的模糊控制算法以及整个系统进行仿真,得到了较为满意的结果。在真空传热传质理论的指导下,得出的这种真空压力浸漆烘干的方法,浸漆效果佳、节约能源,而且缩短了浸漆烘干的时间,大大提高了线圈浸漆的质量,满足了该企业的要求。