新的市场环境对MP公司装配车间的柔性和敏捷性提出了更高要求。为了应对挑战,提高新形势下制造系统的效率,MP公司采用了大规模定制生产模式。产品的多样和定制增加了生产工艺间差异以及生产过程复杂程度。为了更好地实施大规模定制生产模式,MP公司需要在制造系统、信息系统方向上,对瓶颈、成本最高、质量不稳定环节进行研究。因此,对该公司装配结构与内容可重用性、装配线平衡、装配对象识别、装配操作失误问题进行了深入的研究。通过对问题的引申,将该公司特有的问题变成了一般企业都可能会遇到的问题。并且使得对单一问题的考虑转变为对包括理论对象在内的一类问题的考虑。从技术和管理两个方面对MP公司装配工艺问题进行了分析。指出了传统BOM映射结构和BOM内容可重用性低的根本原因。从而,引出了将定制、单件产品的生产问题通过结构和内容重组尽可能的转化为批量生产问题的结论。进而,阐述了装配对象不便于识别的原因,得出需要通过合并、重排以及简化的方式将装配图转化为文字描述和照片等直观易懂方式的结论。最后,展示了装配工艺执行过程,提出将依赖操作工人的经验转换为计算机自动匹配装配工艺文件的结论。通过分析和论证,打破了MP公司在BOM、装配图纸、装配线、装配任务、装配质量方面的管理结构和组织形式。与此同时,建立起该公司适用于实施装配MES的新结构和组织形式。使装配MES的数据量得到了降低,装配工艺文件得到了管理,质量管理更具有针对性。最后,以E模块为原型展示了MP公司MES关键技术并通过PHP开发环境对关键技术进行了实践。