随着大量高强钢板在汽车行业的应用,热冲压技术也不断完善改进,但是传统意义上对于高强钢板的热冲压只是一套模具得到一个期望的性能件。然而目前机械工业的智能化、个性化发展方向,对零件有着越来越特殊的要求。本文基于汽车B柱的要求——上端高强度以抵制变形,下端低强度以吸收冲击能量,将其简化为T型件,实现变强度件的成形过程,对其最终的成形件的回弹缺陷进行预测研究,并提出合理的控制措施以减小回弹。基于高强钢变强度热冲压件的成形过程,对其回弹机理进行了分析。着重分析了成形中板料受力的变化,从外力卸载引起的回弹、热应力不平衡引起的回弹、体积应力引起的回弹三个方面,详细阐述了变强度件产生回弹的原因。运用DYNAFORM软件建立有限元模型,为实现加热区、过渡区、冷却区不同区域的温度,对软件程序关键字进行修改,完善了其热力耦合分析的功能。对摩擦系数、板料厚度、保压时间、保压力、加热区温度五个关键影响因素对回弹的影响进行数值模拟,进行了回弹预测,通过分析参数变化对成形件应力场、温度场的影响总结出回弹的变化规律。搭建了高强钢变强度件热冲压试验平台,针对摩擦情况、保压时间、保压力、加热区温度设计试验方案,并编写了PLC对加热区温度控制程序,实现加热区温度的自动控制。对数值模拟过程中预测的回弹趋势和规律进行验证,确定了实际试验中合理的工艺参数,即保压力30MPa,保压时间10s,加热区温度450℃,摩擦条件为无润滑状态。针对数值模拟中产生的回弹大小和部位进行回弹控制,主要从工艺参数调整和模具型面补偿两方面来减小回弹。考虑到每一次补偿后的偏差,提出了合理的补偿因子的计算公式,经过工艺参数调整、两次整体模具补偿、两次局部补偿之后,将回弹角度控制在0.5°之内,回弹位移均小于0.5mm,得到了合格的模具型面。