本文采用廉价的四乙基溴化铵为模板剂,原料直接混合汽相法合成β沸石。用XRD,FT-IR,SEM等手段对β沸石的汽相合成过程进行跟踪表征,考察了合成条件和原料配比对β沸石晶化的影响。结果发现,相对于四乙基氢氧化铵为模板剂体系,四乙基溴化铵为模板剂的合成体系需要加入更多的无机碱NaOH来调节pH值,高的碱硅比可加快硅胶的溶解速度,缩短汽相法的晶化时间,423K时10h生长期已接近结束。同时由于Na~+的加入,代替TEA~+起到平衡骨架电荷的作用使模板剂的用量减少,进一步降低了β沸石的合成成本;过高的晶化温度和过长的晶化时间会使β沸石向丝光沸石转晶。通过绘制三相图,考察四乙基溴化铵为模板剂汽相法合成β沸石的合成相区,发现在硅铝比为15～200,碱硅比为0.35～0.55,模硅比大于0.12时都可以合成结晶度良好的β沸石。汽相法合成β沸石过程中由于溶剂是依靠母液水蒸汽的上升提供的,支架上的物料得到的水量少,避免了被过度稀释,因此可以降低模板剂的使用量。另外由于实现了产物和母液的分离,避免了物料的损失,减少了含有有机胺废液的大量排放,减轻了生产过程中的环境污染。取不同晶化时间的样品和釜底液相,分别通过红外光谱和紫外光谱分析,探讨了本法合成β沸石遵循液相晶化机理。四乙基溴化铵为模板剂合成的β沸石弱酸量相对标样较小,但强酸量相对标样较多;β沸石的晶体形貌随晶化时间变化,会由晶化初期的椭圆型转变为晶化结束时的不规则多面体,颗粒度均匀,相对于水热法颗粒度小。