机械设备中,存在着大量的螺纹连接。据统计,钣金产品中需要攻丝的孔占所有需要冲压成型孔的14%。冲压生产的速度要远远高于攻丝加工的速度,如果采用冲压生产完后再单独进行攻丝的生产工艺,不仅会影响冲压生产后的零件精度,而且增加非常高的直接成本和间接成本。当前,国内外对模内攻丝的使用已经有很多实例,但是相关的理论还比较少；尤其是针对薄板产品的应用研究非常少。本文以本公司BLD蓝光游戏机机芯上盖模内攻丝项目为载体,主要围绕任天堂蓝光游戏机芯上盖的内攻丝模具设计制造展开,通过对薄板产品的特性分析,对生产过程中可能发生问题的预案分析,以及实际发生问题的再发防止对策提出及实施,得出薄板产品模内攻丝的相关结论。本课题在公司意义上的目标是实现上盖两个螺纹在模具内成型,从而达到撤除攻丝流水线、停止引进攻丝设备、降低上盖单件生产费用和提高生产效率的目的；由于本产品的厚度仅0.40毫米,要攻丝的部位经过翻边工艺处理以后厚度更是不足0.4毫米；业界内并没有找到如此薄的产品的攻丝的先例,因此没有太多可参考的依据。针对薄板产品的特性和本产品的结构功能,在模具设计方面,针对薄板产品模内攻丝对于排样翘曲要求高的特点,对产品的造型按照拉伸流动特点进行了修改；提出了在排样搭边上增加工艺加强筋的设计方案；将工序进行了合理的排布,将攻丝工序安置在合理的工位；对模内攻丝结构进行了优化设计,设计了一种配合模座式安装结构的浮升板和浮动限位板结构,并重新设计了丝锥夹头结构,使其可以在攻丝过程中自由下降；针对试模时发生的漏攻丝现象,对攻丝参数进行了优化,并制作了辅助操作治具,改善了丝锥检测机构,使之同时具备断丝锥检测和漏攻丝检测两种功能。最终的试模结果显示,BLD上盖尺寸和翘曲、表面质量均达到设计要求,生产节拍40件／分,动态生产状况良好,至今已生产100多万模,表明所设计的模具结构方案合理,攻丝相关部位的设计满足使用要求,为后续类似产品的模内攻丝生产提供了可靠的技术依据。