随着电子行业的发展日趋成熟,产品的竞争日益激烈,产品开发周期短,成本低,质量要求高这三项要求已成为企业能否取得订单的关键因素。对于形势愈发严峻的电子制造企业来说,质量是企业之本,是企业取得订单、获取项目的法宝。因此,在生产经营过程中,高效地实施质量管理已成为企业关注的焦点。S公司是一家传统的制造型企业,在首次取得机器人线束产品的开发权后,要求在新产品开发至量产过程中必须解决上述问题并提升产品及公司竞争力。本文从S公司的上一代产品的基本情况出发,运用质量管理的理论及工具对上一代产品质量问题进行了深入地剖析及研究。本文以项目质量管理为理论基础,以品质七大手法、过程能力指数以及平均无故障时间等为具体工具,对产品开发、设计试产、小批量量产三个阶段中机器人线束产品导入的各项关键质量问题(例如BOM(材料清单)、模具、直通率、成品率)进行分析和讨论:在EVT(Engineer Verification Test,工程样品验证测试)项目评估阶段,针对供应商选择、BOM表的审核、原材料及成品的评估提出了解决方案;在DVT(Design Verification Test,设计验证测试)项目设计阶段,对人员流动性及组装材料规格合理性方面提出了解决办法;在MVT((Mass Verification Test-小批量量产验证)阶段,对模具的承认,供应商制造准备量产评估及产品可靠性评估方面提出了解决方案。经过一系列的改善,机器人线束产品相较于上一代产品,直通率(产品良率)由95%提高到98%,质量成本下降50%。达到了预期目标。质量管理一向强调“预防强于治疗”,新产品开发阶段质量的稳定才是项目成功的基础、质量成本降低的法宝。本文研究的质量管理改善不仅对机器人线束产品的生产具有指导意义,其方法与思路对其它产品的开发也具有一定的参考价值。