G公司与世界著名S公司进行合作，为S公司代工制造光通讯产品业务（TRX光收发器，OSA光发射接收组件，VOA光衰减器等）。由于S公司外包的光通信产品制造部分包含手动装配操作，通过观察学习后，以S公司的线体和人员配置，设立生产线。但在试产中发现，这条线布局不适合G公司，在这次大规模的人工操作线体，平衡率低，人员动作浪费很多，单位线的人员数量多而且不灵活等,导致成本增加。这直接导致了较低的利润，减少公司的市场竞争力。因此，现场改善生产线体和提升生产线产能已刻不容缓。通过对提升生产线体产能的方法研究，可以减少人员一些无效动作、提升人工效率、减轻人手工作强度、减少资源浪费，令公司更具人性化，同时提升客户的满意度、公司的满意度、员工的满意度。本文以G公司OCC（Optical Communication Component）光通讯产品事业部某一OSA产品在组装生产线的布置，及人员配置，分析研究生产线平衡，通过研究提高生产线产能的方法，可以不断减少人员无效动作、提升人工效率、减轻人手工作强度、减少资源浪费。令公司更具人性化，同时提升客户的满意度、公司的满意度、员工的满意度，从而在激烈市场竞争中拥有一定的市场占有率，真正为客户提供增值产品和服务。本文的研究方法主要是通过（Motion analysis）动作分析MOD法和(PTS)预定时间标准理论，(Process Reengineering)流程再造理论和实验设计DOE对生产线进行改善。通过工业工程的四巧（ECRS）等进行工序改造，提升生产效率,平衡率和产能。对优化后的工序进一步加以验证，评估，从而达到提高更高的线体平衡，提高产能和优良率，杜绝返工。