在高精度薄壁筒形件加工领域,旋压加工技术作为一种特殊加工,由于其有着无屑加工、产品尺寸精度高、综合性能好等优势,其受到的关注度越来越高,在很多国民经济的重要部门,比如航空航天、国防军工、甚至家用器具等方面都占据着举足轻重的地位。同时,筒形件强力旋压属于大变形的塑性成形过程,其成形机理复杂,并且成形质量受诸多工艺参数的影响。随着现代旋压筒形件的需求的日益增多,为了获得更优质的工件,如何优化旋压成形过程各个工艺参数已成为筒形件强力旋压的重要研究点。本文的主要研究内容如下：指出了本课题的研究背景和意义。概述了旋压技术的原理和特点,介绍了筒形件强力旋压的主要问题,旋压成形技术的分类、研究方法和研究内容,综述了旋压技术国内外的研究现状,并引出了本文要研究的主要内容。筒形件强力旋压模型的构建。分析了有限元计算的理论方法、旋压过程的三个阶段和三个变形区域,指明变形过程中的金属塑性流动情况。利用ANSYS/LS-DYNA显式动力学仿真平台建模,改进建模方法,在建模过程中考虑旋轮摩擦产生的自转和转动惯量,旋轮加载方式为沿轴向移动而不再采用旋轮螺旋形进给方式,约束坯料起始端节点自由度,使其与实际情况中坯料起始端金属塑性流动相符,最后验证模型的有效性。提出筒形件强力旋压成形质量综合指标。揭示旋压力变化趋势与工件变形的关系。分别提取工件内外层单元三向应变随旋压过程的变化规律,说明应变类型及其变化规律与坯料材料变形情况的关系。分析壁厚沿轴线方向的分布,解释工件壁厚与成形质量及缺陷产生的联系。获取不同旋轮参数对工件成形质量的影响,在此基础上进行了工艺参数的研究及优化。获取不同形式旋轮适合的材料及各自对成形质量的优缺点,选择合适的旋轮对关键工艺参数进行研究。应用Taguchi正交设计方法研究了筒形件强力旋压过程中进给率(F)、主轴转速(S)以及旋轮成形角(α)关键参数对工件质量的影响,获取最优参数组合。最后对本文研究内容进行总结和展望。